青华模具培训学校

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

青华模具培训学院
查看: 1045|回复: 0

注射成型的工艺设定

[复制链接]
发表于 2011-1-2 15:28 | 显示全部楼层 |阅读模式
成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表面出现银绦状的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行预处理,使得材料能保持合适的水分。
: j% W1 L3 c- i: |. a  ^一、模温的设定
; ?) ?( J$ \% B(一)模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。
, c& S$ t3 \. Q* m0 ]: z5 n(二) 正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。 & W% n' {1 Z; ~. G+ @
7 E! T; [' O1 F
(三)不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。 (四)提高模温可获得以下效果; ( O+ f; l9 t! W. q0 c
1.加成形品结晶度及较均匀的结构。 2.使成型收缩较充分,后收缩减小。 . Y2 D, M/ h) A7 W- e' [' ^
3.提高成型品的强度和耐热性。 $ W; `0 V) p7 x( r
4.减少内应力残留、分子配向及变形。 . o- f& e7 g( Q$ r/ f
5.减少充填时的流动阴抗,降低压力损失。 ) v3 y1 r/ h6 h, Z, S
6.使成形品外观较具光泽及良好。
! Y; Q9 u2 t% p6 S; a7 n- W& p- G) W7.增加成型品发生毛边的机会。 * ]% A, W! p( t  \; z) B) n7 `
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 + A6 \/ [2 }8 f/ A$ \! j* p
9.减少结合线明显的程度 3 B! |% P/ q3 S+ n
10.增加冷却时间。 , k4 R6 v& m9 F4 J  F/ O6 a4 P2 G

. F9 P! m9 P: i  ]+ e+ u. s; i7 l2 W计量及可塑化
8 _, \8 m3 U0 Z4 L
9 K& S7 r8 X: U$ `4 ?6 c' H(一) 在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。 1. 加热筒温度(Barrel Temperature) ) Y! F- L/ S, F
虽然塑料的熔融,大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
! K: B/ U. b$ D: Z2. 螺杆转速(screw speed) , O" o" ?6 Y3 u
$ _1 V" G7 ?4 P% W, y
(1) 塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响:
5 W3 m( u4 o" d! |9 T/ f, |, o5 p" f# f
1)塑料的热分解。
3 w& g& E- b% ^+ U2)玻纤(加纤塑料)减短。
1 y" x  A) I+ e3)螺杆或加热筒磨损加快。
- H5 O4 I: R. Z$ U(2)转速的设定,可以其圆周速(circumferen-tial screw speed)的大小来衡量:
- N# I, h; F. z# v6 u7 ^, ~6 ?/ b
圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率) 通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。 " j7 v& C+ D+ |2 i0 L
(3)在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。 / @7 X/ h  S% C! R0 X5 X
3. 背压(BACK PRESSURE)
- f" z' {" D+ l3 C& h$ Z(1) 当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以有以下的效果:
' T6 @+ _: }$ o: n. s$ f  o1)熔胶更均匀的熔解。 5 m* }' [, d* k& Y( `
2)色剂及填充物更加均匀的分散。
+ U! p9 f* g$ c1 ]: L3)使气体由落料口退出。 . h$ q7 C4 V4 L+ Y& \0 d. K
4)进料的的计量准确。 , w5 c+ v# M& {8 [
(2)背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm2为宜。 - a- t7 {: k# E: v9 J
4.松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION) 5 d4 \! j( y: y, }
& \: b9 W! _) D. H6 |8 @! q2 _
(1)杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以螺杆前端熔胶压力降低,此称为松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。
- S& g7 ~0 c; \" B" j& ~(2)不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。
& X3 k  t, L( }8 V" {安定成型的数设定 2 `( N, i, f/ F( u

* @: I& D/ s2 X; \# W6 ?(一)事前确认及预备设定
4 s9 r8 B; b; `9 v& ^1.确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 1 Z4 p8 w: p" [! w2 ?% ?1 c1 i
2.检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ! |7 w+ Y! V/ t. \( f1 x! ?
3.射出压力(P1)设定在最大值的60%。
8 J) M9 m6 P9 E. X4. 保持压力(PH)设定在最大值的30%。
" Z0 U1 M8 z2 a% g: L' Z: [5. 射出速度(V1)设定在最大值的40%。 8 n* a5 _* |. Y5 j
6. 螺杆转速(VS)设定在约60RPM。
& @2 [. i4 R; ]- m7 d5 o3 k7. 背压(PB)设定在约10kg/cm2。3 b8 m1 A& a/ G  b: F4 U* _5 A# h- Y
8. 松退约设定在3mm
- e% z0 a9 c; Y6 v* W9. 保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆,则设定30mm。 ( t& t5 A0 L$ h: e  }" t  j
10.计量行程比计算值稍短设定。 ! v# f; D; s1 P5 `
11.射出总时间稍短,冷却时间稍长设定。 5 O/ M$ [, ?5 C' x( k
(二)手动运转参数修正 3 M- s6 W( b8 b, X' U4 W! e4 u
1. 闭锁模具(确认高压的上升),射出座前进。
. |' l! L% A, ^" d1 w2. 以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置。 2 w. X$ i) q# m5 H: D( w% d
3. 螺杆旋退进料。
' {: j1 b/ {+ o- P& i+ b4. 待冷却后开模取出成型品。
! h! K7 v, }1 v7 b5.重复⑴~⑷的步骤,螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛边及白化,或开裂等县象。 , }) X2 Q4 X% x4 }; g$ Q

- Z1 ?. J6 N' f$ X5 O+ S(三)半自动运转参数的修正
! A! n# c8 Z( @+ w3 c! L$ O0 M% s6 X! m, O) l8 {- z  U
1. 计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到发生短射,再向后调至发生毛边,以其中间点为选择位置。
) ]  `9 C0 i/ p* P' a2. 出速度的修正把PH回复到原水准,将射出速度上下调整,找出发生短射及毛边的个别速度,以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
3 H- L% r' P7 J0 q* X3.保持压力的修正上下调整保持压力,找出发生表面凹陷及毛边的个别压力,以其中间点为选择保压。 6 p- [. R- H, e0 U) Z8 H% R( e
4. 保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间,直至成型品重量明显稳定为明适选择。
, A9 e3 ]3 w  q' p8 Z5. 冷却时间的修正逐步调降冷却时间,并确认下列情况可以满足: 8 K& M& n3 s: h8 v+ b" D& {' Q; D
(1)成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。 7 X7 @" F  @  I+ E7 S# t5 k8 G
(2)模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法:
, i* w$ q0 n8 Z0 T     1) 理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。 3 M/ C0 t+ z8 d/ i0 i1 J2 a- Y
     2)理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

QQ|关于我们|sitemap|小黑屋|Archiver|手机版|UG网-UG技术论坛-青华数控模具培训学校 ( 粤ICP备15108561号 )

GMT+8, 2025-4-30 14:45 , Processed in 0.147182 second(s), 25 queries .

Powered by Discuz! X3.5 Licensed

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表