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自动脱出点浇口凝料的注射模具范例

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发表于 2011-6-4 10:18 | 显示全部楼层 |阅读模式
采用点浇口注射模具,可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断,减少人工操作,使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是,为了保证浇注系统凝料的自动脱模,常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构,增加分型面,从而导致模具脱模机构复杂化,也使模具结构复杂化。对于多型腔的点浇口模具,如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模,则可以简化模具结构,并降低模具成本。
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    一、模具设计要点6 _: }2 C6 m" V; ^  T& _) q0 |
  普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构,在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。对于多型腔的点浇口模具,浇注系统需设计分流道,在主流道的下面设计冷料井,并可采用拉料杆的结构。在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中,利用这些必要的结构并加以改进,可实现浇注系统凝料的自动脱模。
# A' h) p! `' ~" ~$ h    (一)在限位拉杆3上设计压缩弹簧4,模具开模时,在弹簧弹力作用下,定模首先分型,定模底板2和浇口板5作定距分型,其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。% P% f0 v7 }) P
   
" O$ I/ v- H: e4 W9 x    (二)利用侧凹拉断点浇口凝料+ t3 Q+ d; n$ [( q/ K
  在定模底板分流道的末端,钻一斜孔形成分流道侧凹1。当定模刚分型时,浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动,此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断,浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。但冷料井凝料仍留在浇口板上。
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  (三)利用球形拉料杆拉出浇道凝料
3 E$ r; `6 A) @  随着定模的继续分型,由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用,其阻力大于分流道侧凹1的阻力,球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出,由于冷料井凝料仍未脱出,浇道凝料随浇口板5一起移动。
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  (四)浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆1 H" y8 ~1 L+ J
  当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时,由于限位拉杆3的限制,定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。注塑机继续开模,模具动模与定模分型,塑料件脱出型腔而留在动模的型芯7上。由于球形拉料杆6固定在动模、冷料井设在定模浇口板5上,动、定模分型时,浇口板与动模分开,即浇口板与球形拉料杆分开,在浇口板的作用下,把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来,使浇注系统凝料能自动地脱模。此时浇口板起到浇道板的作用。
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  (五)塑料件的脱模模具继续分型,动模继续后退,注塑机顶杆10推动模具推板运动,顶杆9将塑料件从型芯7上推出,实现塑料件的脱模。
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  二、模具设计应注意的问题2 Q( l3 L8 Y" i# i# f$ G. |
  (一)由于球形拉料杆6的直径较小,长度较长,拉料杆与浇口板5的孔又有配合要求,因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯7,而且还要保护球形拉料杆6,防止合模时被折断,造成模具损坏。在动、定模间,导柱11的有效高度L1应大于球形拉料杆6的有效高度L2。0 i, m5 p8 U' g; e  J
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  (二)一般来讲,相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具,不能采用拉料杆;只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。因此,该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。
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. ^% f1 w6 B1 ?* u2 K (三)由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变,因此,该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。* P; z' `6 {+ Y! O$ Y7 q. V

0 |4 `5 i: o0 Y% U- G7 M  三、结语) l! Y; N! z; f# T: t" Q
  利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合,可以实现浇注系统凝料的自动脱出,结构简单,模具动作可靠,成本降低,制造周期缩短,能满足全自动化生产的需要。
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