|
采用点浇口注射模具,可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断,减少人工操作,使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是,为了保证浇注系统凝料的自动脱模,常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构,增加分型面,从而导致模具脱模机构复杂化,也使模具结构复杂化。对于多型腔的点浇口模具,如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模,则可以简化模具结构,并降低模具成本。
5 C- @/ O) v+ e- B6 D 2 L# V3 |6 O4 Z$ L0 M2 i
一、模具设计要点7 a7 y; d6 G3 [
普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构,在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。对于多型腔的点浇口模具,浇注系统需设计分流道,在主流道的下面设计冷料井,并可采用拉料杆的结构。在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中,利用这些必要的结构并加以改进,可实现浇注系统凝料的自动脱模。# m% \ F3 y [: x c# K$ K# I& e' P
(一)在限位拉杆3上设计压缩弹簧4,模具开模时,在弹簧弹力作用下,定模首先分型,定模底板2和浇口板5作定距分型,其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。
7 a2 ? U" A' \, Z* i; i
' F* _% e5 F8 W (二)利用侧凹拉断点浇口凝料& t4 F" d" t9 u) I- \, n
在定模底板分流道的末端,钻一斜孔形成分流道侧凹1。当定模刚分型时,浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动,此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断,浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。但冷料井凝料仍留在浇口板上。" c. c& B9 R- |& E3 `: Q
2 N6 `7 N% ?: P! |# i( r
(三)利用球形拉料杆拉出浇道凝料5 K2 T6 A+ E: A. U! g) ~
随着定模的继续分型,由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用,其阻力大于分流道侧凹1的阻力,球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出,由于冷料井凝料仍未脱出,浇道凝料随浇口板5一起移动。; f# @% O0 S5 V: Q8 _5 N! B' x
% [# S" _- ]$ _' u2 l1 q (四)浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆
( O0 O( ^, n6 q& o 当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时,由于限位拉杆3的限制,定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。注塑机继续开模,模具动模与定模分型,塑料件脱出型腔而留在动模的型芯7上。由于球形拉料杆6固定在动模、冷料井设在定模浇口板5上,动、定模分型时,浇口板与动模分开,即浇口板与球形拉料杆分开,在浇口板的作用下,把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来,使浇注系统凝料能自动地脱模。此时浇口板起到浇道板的作用。- \' P( Z) Q8 Q, P# I4 B4 s! P) k
# i; o/ t3 ^7 D/ { (五)塑料件的脱模模具继续分型,动模继续后退,注塑机顶杆10推动模具推板运动,顶杆9将塑料件从型芯7上推出,实现塑料件的脱模。
/ T0 @6 ~: e. l0 U4 z1 M
0 [& s# m" C: W Z8 l# y 二、模具设计应注意的问题. [6 v6 H5 e! f: ~* a& @6 s
(一)由于球形拉料杆6的直径较小,长度较长,拉料杆与浇口板5的孔又有配合要求,因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯7,而且还要保护球形拉料杆6,防止合模时被折断,造成模具损坏。在动、定模间,导柱11的有效高度L1应大于球形拉料杆6的有效高度L2。
$ c' H0 v$ I& R6 N
i+ c! m, x$ z) C! R (二)一般来讲,相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具,不能采用拉料杆;只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。因此,该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。
/ R4 u9 b# @% M4 Z 1 k2 }( w' V: P$ b7 `! M
(三)由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变,因此,该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。3 t' W: m. |3 y
% i9 @& v9 Z1 C/ j: h4 x$ A' d
三、结语
6 D0 [+ _3 H! C% r5 J" r 利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合,可以实现浇注系统凝料的自动脱出,结构简单,模具动作可靠,成本降低,制造周期缩短,能满足全自动化生产的需要。 |
|