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自动脱出点浇口凝料的注射模具范例

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发表于 2011-6-4 10:18 | 显示全部楼层 |阅读模式
采用点浇口注射模具,可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断,减少人工操作,使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是,为了保证浇注系统凝料的自动脱模,常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构,增加分型面,从而导致模具脱模机构复杂化,也使模具结构复杂化。对于多型腔的点浇口模具,如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模,则可以简化模具结构,并降低模具成本。 ! b( |; B) |8 T1 z% C  e; x
  
; z8 Q, u9 w8 ?% H    一、模具设计要点8 M4 `* j; n( N, \  {7 }
  普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构,在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。对于多型腔的点浇口模具,浇注系统需设计分流道,在主流道的下面设计冷料井,并可采用拉料杆的结构。在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中,利用这些必要的结构并加以改进,可实现浇注系统凝料的自动脱模。
6 F0 d) C+ ~* L/ R( [    (一)在限位拉杆3上设计压缩弹簧4,模具开模时,在弹簧弹力作用下,定模首先分型,定模底板2和浇口板5作定距分型,其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。2 V" m% V8 V/ {. h% S! @5 Y7 X
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    (二)利用侧凹拉断点浇口凝料2 E' c1 T' l1 M
  在定模底板分流道的末端,钻一斜孔形成分流道侧凹1。当定模刚分型时,浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动,此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断,浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。但冷料井凝料仍留在浇口板上。* V" g- x8 ^: {: w. O1 e

2 o! {1 g! h+ J  (三)利用球形拉料杆拉出浇道凝料+ l: }. W, ]9 X  o7 P/ R& `; L" {
  随着定模的继续分型,由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用,其阻力大于分流道侧凹1的阻力,球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出,由于冷料井凝料仍未脱出,浇道凝料随浇口板5一起移动。$ V7 y: F! J. a% C

5 `) `8 G1 P9 o& X  (四)浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆
  T) Y+ T4 i( x1 s  当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时,由于限位拉杆3的限制,定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。注塑机继续开模,模具动模与定模分型,塑料件脱出型腔而留在动模的型芯7上。由于球形拉料杆6固定在动模、冷料井设在定模浇口板5上,动、定模分型时,浇口板与动模分开,即浇口板与球形拉料杆分开,在浇口板的作用下,把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来,使浇注系统凝料能自动地脱模。此时浇口板起到浇道板的作用。1 r, p& k3 S5 H+ Y. ]/ z2 ^- M4 z" {; V7 [

! M4 c0 |- j# `' f% a, M+ p9 @  (五)塑料件的脱模模具继续分型,动模继续后退,注塑机顶杆10推动模具推板运动,顶杆9将塑料件从型芯7上推出,实现塑料件的脱模。' Z, W* [; g" P$ m& D1 n$ |

+ h8 t0 v- R# u1 ^/ J1 X6 t  二、模具设计应注意的问题5 ~; _$ H2 s0 ~: ?) }! N9 R
  (一)由于球形拉料杆6的直径较小,长度较长,拉料杆与浇口板5的孔又有配合要求,因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯7,而且还要保护球形拉料杆6,防止合模时被折断,造成模具损坏。在动、定模间,导柱11的有效高度L1应大于球形拉料杆6的有效高度L2。
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& ^& s, M+ M! L6 E  (二)一般来讲,相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具,不能采用拉料杆;只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。因此,该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。$ j: E6 k' r; S9 a. [6 r. Z
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 (三)由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变,因此,该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。
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+ A6 m1 R; Z6 }0 o) Q# H1 \  三、结语5 s# }0 b9 b+ V5 \- m( ]% _) `8 ~
  利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合,可以实现浇注系统凝料的自动脱出,结构简单,模具动作可靠,成本降低,制造周期缩短,能满足全自动化生产的需要。
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