分析：上板冲压工艺及模具设计

天空的一朵云

上板冲压工艺及模具设计改进
1 c. u7 _& d7 f) J. a' t摘要：针对上板的具体结构及原设计的拉延模，在对其成形特性进行分析的基础上，改进了原加工工艺及模具，通过模具结构的合理安排，实现了一模多用，从而，减少了模具数目，降低了生产成本，提高了生产效率，保证了产品质量。
关键词：上板；冲压；工艺；模具；设计；改进
如图1示上板是某批量生产的军用装甲车辆上的零件，采用2毫米厚616装甲钢制成，由于结构及功能上的需要，其板面需拉延出两个阶梯浅筒，同时在筒底要成形出多处加强筋，成形后的底面要求保证平面度为0.5毫米，以便与相应结构的下板组合后，能在其结合面间添加适当的复合材料，通过特殊处理后，达到既有抵抗枪弹冲击能力，同时又具有“三防”的功能。

图1  上板结构简图

1工艺分析及原加工的不足
& M, o- ]0 D6 n$ R该零件外形尺寸较大，二处拉延阶梯筒体直径分别为φ1100及φ600，拉延高度均仅为4毫米，属于浅拉延。
% g. ~  y- e- t2 _$ Q: u; a+ K根据工件高度h与最小直径d之比h/d及材料的相对厚度（t/D）×100、凸缘相对直径等参数，依照阶梯形件拉延次数的判断条件可知：该件可以一次拉延成功。
1 P. e& y# g( q8 e/ q5 |+ n考虑到零件外形尺寸较大，各筒体拉延高度仅为4毫米，约等于(1.5～2)t=3～4毫米，基本上属于局部成形，零件的成形难度不大，因此，模具设计成上、下模结构，通过直接压制而获得形状，由于模具结构较为简单，此处不再详述。
$ o7 U& k6 a5 {- w) H4 r- `0 _模具设计、制造后，加工出的零件出现较大翘曲，导致平面度严重超差，为保证产品要求，需手工校正保证，由于所用616装甲钢既有良好的韧性又有较高的强度，加之料较薄，弹性大，使手工校正困难，而对零件中心孔φ350的加工，由于整个零件外形尺寸及加工孔的直径较大，使钻床难以装夹、无法加工，必须在大型立式车床或镗床上才能完成，这种机械加工方式不但造成了装夹的困难，而且生产效率也十分低下，费工费时，不利于批量生产及企业效益的提高。
2原因分析
针对零件平面度超差，结合零件结构分析后认为：几处拉延部位距外形边缘直边距离及板料中心孔的距离均不大，拉延时易引起边缘材料的部分转移，也易造成外形收缩的畸形，而多处不对称布置的各种成形筋的存在，一方面加重了板料各处受拉部位中的不均匀性，使整个板料所受拉应力不平衡，另一方面，又一定程度上加剧了拉延过程中，材料流通的不畅趋势，而在模具结构设计中，为降低模具成本，又没有采用压边及校正措施，从而未从模具结构上对板料的平整性进行控制，这一切最终导致了零件过大的不平整。
; n0 Q8 _) p- _6 P* e3工艺方案改进
3 |. T% v6 [( r& \2 D( `; B为满足零件平面度要求，增加材料拉延时的流动性能显然是一种行之有效的方法，经过在坯料中部率先加工出φ200的预制孔，然后再成形出各阶梯筒及成形筋的试验表明：该工艺措施有助于零件平面度的较大改善，由于零件中心部位的筒底材料向筒壁发生了流动，使预制孔出现了严重变形。
由此可见，采用在坯料中部先加工出φ200的预制孔后，再进行成形的工艺方案是可行的，对提高零件平面度是有效的，但板料中部的φ350孔仍需要成形后加工。
考虑到该零件不便于机械加工，对中部孔宜采用压力加工，但零件外形大，模具外形也大，必将造成模具费用的增加，经分析零件结构，查阅资料后，决定：改进模具结构，使模具在完成拉延及成形后，通过适当的变化，实现零件的中部孔冲切及零件平面的校正，达到一模多用。
5 ~0 |6 [$ J0 }% c. |- N4模具设计改进
6 F* i  S9 x; q6 \; d# O' p3 o7 `4.1改进后的模具结构
+ D! |. T; J2 Q; Q% ^- E, I6 ^针对加工上板出现的工艺难点，通过在拉伸上模1中部加装预冲孔凸凹模3，在拉延下模2中部适当位置加装与预冲孔凸凹模3相配的预冲孔凸模4后，
原模具结构便被改进设计成上板拉延及冲中心孔两用模，图2为上板预冲孔及拉延状态结构简图。
) g. M" l4 }* {/ i: ~1拉延上模 2拉延下模 3预冲孔凸凹模 4预冲孔凸模 5聚氨酯块
图2  上板拉延模结构图
* |' A+ d. d; F2 H* G4.2预冲孔及拉延工作原理
# `* B6 F- E# ^5 ~% S; L5 F改进后的模具仍置于Y28-450液压机上加工，工作过程分零件成形及卸料二阶段。
首先，坯料置于拉延下模2上平面的适当位置，压力机下移，预冲孔凸凹模3内形与拉延下模2上与之相配合的预冲孔凸模4刃口接触，首先将坯料的预冲孔冲切出来，随着压机的缓缓下移，拉延上模1与拉延下模2共同作用，将预冲孔后的坯料拉延并成形出来，由于拉延与成形过程中，材料能从坯料的外缘及内孔较自由的流动，因而，零件的平整性得到了较好的保证。
随着压力机滑块的上行，聚氨酯块5发生弹性回复，将成形好的坯料部分翘起，整个零件通过手工卸下。至此，整个卸料完成，压力机转入下一个工作循环。
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4.3冲中心孔工作原理

9 V9 M8 j" k9 [) R8 R当该批零件全部成形后，半成品转入冲中心孔工序，图3示为上板中心孔冲切及零件平面校正结构图。
1拉延上模 2拉延下模 3预冲孔凸凹模 4预冲孔凸模 5固定螺钉6垫块 7聚氨酯块
% M; y4 q# L  Q6 k6 L图3  上板中心孔冲切及平面校正结构图
. I1 Z7 q9 u+ x1 e模具工作时，首先在预冲孔凸凹模3及上模板之间开设的缺口处安放垫块6，同时用固定螺钉5与上模板连接好，随后将成形好的半成品置于模具拉延下模2型腔中，随着压机滑块的下行，预冲孔凸凹模3外形与拉延下模2中与之相配合的拉延下模2中的刃口接触，将坯料中心孔冲切出来，随着压机的再次缓缓下移，拉延上模1与拉延下模2共同作用，对已拉延及成形后的零件进行校正，进一步控制并保证零件大平面的平面度要求。