高速挤出的工艺控制

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高速挤出的工艺控制
5 w. k" U- U4 n7 |　目前高速挤出曾经成为塑料异型材行业的开展趋向。所谓高速挤出，即挤出机在确保挤出制质量量的前提下，以尽量高的速度停止消费的过程。所谓“高速”是相对而言的，在不同的历史时期与技术程度条件下有不同量化标准。在９０年代初，当国内大多数厂家挤出速度为１．２～１．９ｍ／ｍｉｎ时，到达挤出速度为２．３～２．７ｍ／ｍｉｎ，就可称为高速挤出；在９０年代末，国内大多数厂家挤出速度已完成２．３～２．７ｍ／ｍｉｎ时，到达挤出速度为２．９～３．６ｍ／ｍｉｎ，才可称为高速挤出；但挤出速度为２．９～３．６ｍ／ｍｉｎ在欧洲则算不上高速。截至目前，国内消费的挤出机和模具与欧洲消费的挤出机和模具在挤出速度上还有一定的差距。即使运用进口挤出机和模具，在国外消费与国内消费，挤出速度也有很大的不同。说明挤出速度不只与挤出机和模具的性能有关，也和挤收工艺与配方有关。挤出机、模具、工艺、配方是在确保制质量量的前提下，完成高速挤出的四大要素。其中挤出机、模具为固定要素，是完成高速挤出的根底和前提条件，工艺和配方为变动要素，是完成高速挤出的手腕和保证。四者相辅相成，缺一不可。
　　挤出机和模具性能分析
$ `- ~% x1 K3 Q% ?% m2 C, W　　在挤出机的各项工艺参数中，挤出速度是描绘挤出效率的根本概念。关于挤出机、口模和定型模而言，又分别具有不同的含义。关于挤出机，是指物料在挤出机有限的行程内，在外加热、螺杆旋转过程中产生的摩擦热和剪切热，以及螺筒与螺杆调温安装提供的热源作用下由玻璃态，阅历高弹态均匀转化为熔融态的速度。其不只与螺杆转速有关，而且与加料与螺杆转速比有关，同时受螺杆锥度、长径比、螺纹头数、导程、宽度、深度等要素的影响和限制；关于口模具，是指物料经口模模唇、分流锥、紧缩段和定型段的作用下，均匀分配到型坯各个截面稳定挤出成型的速度；关于定型模，是指物料经过定型模，在真空吸附和冷却水冷却作用下，均匀转化为玻璃态的速度。要完成高速挤出，首先是三者之间的配置一定要互相配套。否则“大马拉小车”即大规格、高效挤出机挤出规格、外形简单的辅助型材，即使挤出速度再高。但螺杆转速并不高，或者“小马拉大车”即小规格、普通挤出机挤出大规格、外形复杂的主型材，即使螺杆转速再高，挤出速度也不高。这都谈不上是高速挤出。同时三者之间的工艺一定要互相谐和，充分发挥出最佳组协作用。任何一个环节的影响，高速挤出都难以完成。
  W0 r6 l+ c" S! l　　近几年塑料异型材采用的锥形双螺杆挤出机配备技术程度开展很快。其变化主要表如今以下几个方面：①挤出机螺筒一二段加热圈功率比过去成倍增加，为送料段与紧缩段物料的快速升温熔融提供了条件；②挤出机螺杆已开端向超锥度方向开展，使送料段与紧缩段螺杆剪切加热面有所增加，熔融段和计量段螺杆剪切加热面有所减少；③螺杆的头数，宽度和深度根据物料在挤出机内的各个阶段的塑化形态停止了相应调整，使物料在前两段的紧缩比增加，在后两段的紧缩比减少。②③两条的改良，既便当了物料在前两段的升温、排气，又防止了物料在后两段的过热合成；④现消费的挤出机螺杆冷却大都采用了外冷却安装，外冷却安装比内冷却安装冷却换热效率高；⑤一些厂家消费的挤出机螺杆在紧缩段和计量段设置了混炼槽，延伸了物料在挤出机内的停留时间，物料的排气和塑化效果有所进步。
0 }2 A9 `; A& m0 m. B　　同挤出机一样，近几年国产挤出模具也已开端向高速方向开展。为了在高速挤出状态，确保型坯和型材的成型和定型稳定，高速模具与传统模具相比，特性是：①挤出模的定型段延长，并由单腔供料改为多腔供料。树立了足够的壁压，减少了物料的互相干扰，保证了型坯挤出时的热定型时间，进步了成型的稳定性；②早期的挤出定型安装均为三段或两段干式定型安装。冷却水在换热时，不能直接与型坯接触，换热效率比拟低。同时，由于型坯冷却定型是一个逐渐收缩的过程，干式定型模型腔尺寸很难满足型坯外形变化的请求。不是呈现牵引阻力大，就是型坯与定型模有缝隙，定型质量比拟差。高速模具均采用干、湿混合式定型安装。其中干式定型安装为一段式，轴向长度比原干式定型安装短；湿式定型局部分为侵浴式、喷淋式、翻腾式、真空涡流式等构造方式，总长度可达６～８米，且每段湿式定型安装内，安装有浮动式定型块。使型坯经过干式定型安装初步定型转化为高弹态后，进入直接与水接触的湿式定型安装，一边冷却一边继续定型。这样，不只减少了阻力，进步了冷却效果和定型精度，且型坯定型后，内应力也有所降低。③高速模具用的冷却水普通都请求经冷冻安装强迫冷却，水温较低，换热效果好。
7 G  X# `6 `, T　　由于挤出机②③两条和模具的改良，使物料在挤出机内的送料阻力和壁压有所增加。因此挤出配方，特别是工艺也应随之变化，才干互相顺应。否则在高速挤出条件下，要消费高质量型材制品是不可能的．．
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