共挤收工艺制取复合材料制品方法

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共挤收工艺制取复合材料制品方法
0 x( @; Z9 h. u7 N# M: A用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤收工艺是最烦琐易行的一种方法。它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。高聚物共挤收工艺是一种运用数台挤出机分别供应不同的熔融料流，在一个复合机头内集合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它可以使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一同，使制品兼有几种不同材料的优秀特性，在特性上停止互补，从而得到特殊请求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔才能、着色性、保温性、热成型和热粘合才能，及强度、刚度、硬度等机械性能。这些具有综合性能的多层复合材料在许多范畴中有极端普遍的应用价值。此外，它可以大幅度的降低制品本钱、简化流程、减少设备投资，复合过程不用溶剂、不产生三废物质。因此共挤出技术被普遍用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的消费。
; M/ R4 N5 n1 o8 P　　下面着重讨论近年来得到普遍应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。
) T" ?& [4 v- b* I2 G" N　　复合管材共挤出
　　铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装便当、外观大方、运用寿命长等优点，可用于冷热水及饮用水管道、空中及公开暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的保送，紧缩空气保送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的保送等，在近期内有可能逐渐取代镀锌管、铜管、塑胶管。在工业兴旺国度，铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。该项技术1974年由英国工程师ItzhakBarnoach提出申请专利，然后荷兰Kitech公司、德国Unicor公司和克劳勃公司等对管材构造、加工设备和制造技术等方面停止了改良，使其性能不时得到完善，在20世纪90年代初开端在欧洲和澳洲停止商品化应用。我国在20世纪90年代中期开端引进铝塑复合管消费线的技术，开端停止铝塑复合管的消费和应用。
% Q5 t1 J  e- V- \3 Z8 ]　　铝塑复合管由5层(聚乙烯、热熔胶、铝箔、热熔胶、聚乙烯)组成，以交联聚乙烯(XLPE)为内外层，中间层为焊接铝管以增加管材的强度，在铝管的内外表面涂以胶粘剂与塑料层粘接，经过共挤工艺成型。
% \+ n4 B5 N4 b* m+ ^2 [& a: P　　平膜和流延膜共挤出
　　流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经T型模头挤出，直接进入水溶液或骤冷辊经冷却、牵引后制得流延膜。这种加工方法可以充分的发挥被加工材料的性能，而同时又能坚持最佳的尺寸精度。大多数热塑性塑料薄膜都可以用流延法消费。特别对半结晶型热塑性塑料更为适宜。
　　平膜挤出的成型原理是：将在挤出机中曾经塑化均匀的塑料熔体从平膜机头挤出，经冷却辊接触而冷却固化，最后剪裁成一定宽度的膜，卷取成卷。共挤膜各层的构造可以是对称的或不对称的，当两层膜之间的粘附性能不佳时，就需求在两层之间参加一层很薄的粘结层，以进步热封性能和边境粘附性能。
　　用于平膜和流延膜的共挤出机头有三种型式，即多流道共挤出机头、带喂料块共挤出机头以及多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。
　　(1)多流道共挤出机头：由数台挤出机挤出的熔体从一个具有多流道的机头进料端分别流入设定宽度及厚度的分流道中，各层熔体在机头口型内复合成型。采用这种方法人们可以选择活动性和熔点相差较大的塑料原料制取复合制品。但复合层数不能太多，否则共挤出机头过于庞大。
　　(2)带共挤出喂料块的机头：由数台挤出机挤出的熔体经喂料块分流道，经过其内设置的熔体流率比调理阀和厚度调理栓调理，然后集合进入衣架机头挤出成型。这种方法允许人们消费较多层数的复合薄膜，共挤出机头小巧而精细。其缺陷是只需活动性和加工温度相近的塑料才干彼此复合，加工范围较窄。
　　(3)多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。它是由德国Reifenh妘ser公司开发的特地用来加工五层以上热敏性物料的共挤出机头。
# w, [) }$ M. _　　异型材共挤出
　　塑料异型材共挤出的目的就是要将不同性质的高聚物挤到同一型材的不同部位从而赋予型材特殊功用请求或是获得最佳的性能、价钱比，从而使产品多样化或多功用化，以进步产品层次，并降低本钱。
　　异型材共挤工艺按共挤材料的成型状态可以分为前共挤和后共挤两类。前共挤是指两种材料在未完好成型的过程中完成复合成型；后共挤是指一种材料已完好成型之后，再与另一种材料完成复合成型。后共挤的优点在于可以应用废料，经济性较好。
9 B& Z) `6 T! o" a　　按挤出材质不同可以分为有机共挤和无机共挤两类。有机共挤包含同材质前共挤(如精细料与掺加回收料的前共挤)和不同材质前共挤(如PMMA与PVC前共挤)以及软硬PVC的后共挤；无机共挤可以分为铝塑复合共挤和钢塑复合共挤。
　　在此重点引见后共挤挤出、铝塑复合异型材共挤出、钢塑复合异型材共挤出以及双色共挤出技术。
　　后共挤(以下简称PCE)技术是20世纪80年代末期由奥天时人开发的一项具有改造性的先进成型技术，是共挤技术的最新开展。与传统的前共挤(以下简称FCE)技术比拟，具有工艺简单、应用灵敏、废品率低、易于回收、粘接强度可控等显著特性。目前该技术主要应用于制造带密封条的门窗用异型材。
. i+ Z" V/ e; j, P1 g8 W4 t　　传统的FCE技术是一次成型技术。由两台以上的挤出机向同一成型模具挤出具有不同流变行为或不同颜色的熔融物料，这些熔体在成型模具中各自的流道内活动，然后在口模处集合挤出，并在定型套中抽真空，冷却定型。在此过程中，由于熔体粘度和压力不同及流速的差异，各层物料在口模中集合时，易产生不稳定层流，构成复合界面不规则、不均匀，出模后各层容易别离。此外，熔体粘度的差异还会使挤出熔体在真空冷却定型时，产生定型困难(如进入定型套时容易堵塞)，使得工艺过程较为复杂和难以控制。因此，假设要保证成型质量，就需求设计制造复杂的模具和纯熟的操作技术。