模具加工变形问题处置方法

大老虎

模具加工变形问题处置方法
1、普通情况下
　　凸模外形规则时，线切割加工常将预留衔接局部(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完好别离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大局部精割终了后，对预留衔接局部只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及外形狭长等特性，招致加工速度慢且容易变形，特别在其外形不规则的情况下，预留衔接局部的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺停止恰当的调整，使外形尺寸精度到达请求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，招致加工速度慢，改变变形严重，大部格外形加工及预留衔接局部(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两局部的切割参数和偏移量(Offset)均分歧。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完好改变变形，在后面3次可以有足够余量停止精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
　　细致的工艺分析如下：
$ M. y% K# t" o　　(1)预先在毛坯的恰当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
　　(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
　　(3)为后续切割预留的衔接局部(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小）。
5 l! F4 V0 }9 L　　(4)为补偿改变变形，将大局部的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
　　(5)大部格外形4次切割加工完成后，将工件用紧缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留衔接局部(留意：切勿把胶水滴到工件的预留衔接局部上，以免构成不导电而不能加工)。
( w) \4 J# G  P( t4 ?　　2、凹模板加工中的变形分析
: |! a$ f4 f& p$ {; A" o　　在线切割加工前，模板已停止了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到毁坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度请求比拟高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将一切型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功用，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工终了。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工次第不同而产生的互相影响、微质变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制形本钱。另外机床本身随加工时间的延长及温度的动摇也会产生蠕变。因此，根据理论丈量和比拟，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一同停止切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸根本契合请求。这样既进步了消费效率，又降低人工，因此也降低了模板的制形本钱。
　　3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
8 l) e! r. i: K9 {0 C7 b/ W/ q0 m　　由于选用的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径请求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必需换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。假设将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，构成糜费。经过认真比拟和分析，我们采取先将拐角半径恰当增大，用粗丝切割一切型孔到达尺寸请求，再改换细丝统一修割一切型孔的拐角到达规则尺寸。但改换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
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