青华谈模具设计--（初级篇）6.分模面设计要点与排气系统的设计

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6.分模面设计要点与排气系统的设计

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教程内容：


分型面的设计1.分型面的定义分型面是指将模具适当的分成两块或几块可以离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面，分开时可以取出产品和浇注系统凝料。当成型时又必须接触封闭。这样的接触表面称为模具的分型面。一副模具根据需要可能一个或两个以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。2.分型面的形式从分型面的数目来看，有单分型面，双分型面，多分型面。从分型面的形状来看，平面，斜面，阶梯面，还有曲面。(如下图）

设计分模面的注意事项
1、考虑产品的质量
(a).确保产品尺寸精度
# b, X1 Q/ f: L1 @3 r! N, P! ]对于有同轴度要求的产品，应全部在动模或在定模成型。如果分别在动模或定模内成型，则会因模具合模不准确而难于保证其同轴度要求。
选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成产品的大小端尺寸差异。如果产品较高，若型腔设在动模的一侧，则因脱模斜度造成产品的大小端尺寸差异较大，当产品不允许有较大脱模斜度时，采用此种结构必然使脱模困难。若产品外观无严格要求，可将分模面选在产品中间，它可以采用较小的脱模斜度，有利于脱模。
1 e! j: X. \* \" R$ l9 ~2、分型面受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件的结构工艺及精度，嵌件位置，形状以及推出方法，模具的制造，排气，操作工艺等多种因素的影响，故在选择分型面的时应综合分析比较，从多种方案中优先选择出较为合理的方案。
3、确保产品表面要求
分模面应尽可能选择在不影响产品外观的部位以及产品外观的要求，并且分模面处所产生的飞边应容易修整加工。如下图所示：一头部带有圆弧面的产品，若采用图A所示，将有损产品表面质量，而采用图B所示，结构就比较合理。
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设计分模面的注意事项4、如果产品不允许有水平飞边时，可采用如下图（B）的结构，尤其是对流动性好的尼龙，还可减少飞边的产生。
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设计分模面的注意事项
' t, A' {- `; L" G% R5.考虑注射机技术规格
（A）考虑锁模力
4 Q/ U  f: Y1 A  E% Z# e3 X尽可能减少产品在分型面上的投影面积，当产品在分模面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能。
' t: S8 I9 _4 U) [7 `模具的分模面尺寸在保证一定型腔不溢料边距的情况下，应尽可能增加分模面的接触应力，防止溢料，并简化分模面的加工。
$ j4 ?! Y4 Q$ x% `/ f9 d- f  L（B）考虑模板的间距
对于产品比较高的模具，注射机可能不能满足开模的距离，可以采用侧向分型。但要注意产品外观。
- W: D2 f* }+ Q! Y（C）.考虑模具结构
$ J  D; f/ P8 o- G尽量简化脱模部件方便浇注系统便于排气便于镶件的安放模具总体结构简化（D）.考虑模具的成本。
选择分型面的原则
a)分型面应选择在塑件外形的最大轮廓外
b)留模方向，便于塑件顺利脱模
C)保证制品的精度要求
0 F- }# X6 T. \* K5 B( a3 T" Ud)满足塑外观质量要求
. a, k0 ~) Y  w+ p2 [8 ae)便于模具加工制造
f)对于成型面积的影响
1 c# O% N8 w3 g7 q$ d. Fg)便于模具排气
4 o: L& N# M7 ]h)对侧向抽芯的影响
# F) ?6 f& K' s9 m% P. wi)分型面插破与靠破
' ?# C8 E1 |% s; p0 i% q& kA、分型面应选在塑件外形的最大轮廓处当确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即退过该方向上塑件的最大截面，否则塑件将无法脱模。这个是必须的。B、留模方向，便于塑件顺利脱模通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，便于动模则设置的推出机构动作，否则定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性。有时即使分型面的选择可以保证塑件留在动模一侧，但不同的位置仍然会对模具结构的复杂程度及推出的难易程度产生影响。C、保证制品的精度要求与分型面垂直的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具型腔内，如果塑件上精度要求较高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需要的精度要求而造成废品。D、满足塑件的观质量要求选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需要考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，在可能的情况下，应避免分型面处产生的飞边。
2 S4 n' x: j7 ]1 a; M, uE、便于模具加工制造
为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易加工的分型面尽量减少放电清角，使模具结构最简单，成型尺寸少受分型面影响。
F、对于成形面积的影响
' `$ H0 b! H% h0 F* ^4 s4 @% i注射机一般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注塑成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在合模分型面超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射机型机所需的合模力也会超过额定锁模力，因此，为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽可能减少塑件（型腔）在合模分型面上的投影面积。
+ }2 n4 o1 p7 @g、便于模具排气
当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
H、对侧向抽芯的影响
7 F, r$ F- j+ j/ D- i8 q当塑件需要侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选择分型面时，应以浅的侧向凸台作为抽芯方向，将较深孔或较高的凸台放置在开合模方向。尽量将侧向滑块放在模边，避免母模抽芯
* V. ]% Z& y% T6 Xi、分型面插破与靠破
4 B- g% `) u( s$ [- ^- U1）能用靠破的情況下不用插破。
' ~! I# O- J  {% a! g2）在用到插破時一定要做斜度。
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分模面设计要点与排气系统的设计
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