冲压模具上下模妍和总结

青华模具培训

    普通模具压边圈和上模研合到位后，需求中止下一步上下模研合。关于上下模研合普通要领是凸模不动，研凹模（当然凹模上的凸棱不能随意打）。关于研合上下模，最经常发作的情况是凹模一周与凸模间隙很紧，然后中间空比拟多。这种情况，假定恳求中间型面也能贴上压紧话，需求将外圈型面根本全打掉0.5MM左右或更多，才干使中间型面贴上。关于外板件，这种做法一是损伤了凹模型面，二是钳工手修后的型面惨不忍睹，曾经失去研合意义，另外是钳工工作量非常大，并且办不好事。

什么情况构成了上下模研合时外周紧内里松呢？有二个方面缘由，一个是压机刚性缺乏，拉延过程，压机中间变形。另一个缘由是铸件凹模的向内收缩变形。

下面细致说这二方面缘由。

一，压机受力后中间变形。
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( d0 s6 m0 R. _( h) K' @" a 关于外观件，由于对模具型面有研合率达80%以上恳求，关于刚性不好压机，（目前有些500吨压机，据钳工观察下压机台面在受力时，台面中间变形估量有2-3MM，很明显的能目视看出台面变形反弹。）假使不对压机变形中止补偿，将使模具中间发作过大变形，使研合去意义。关于压机变形，补偿方法是，在外观件关键位置，比方车门把手处，行李箱牌照处，侧围油箱口处或一些内部棱线有恳求部位，设计时首先思索在这类部位，用筋撑死，然后在底面镶镶块，使镶块高度高出模具顶面0.2-0.8MM左右（视压机刚性调理）（这种底面加增高块方法，在刚性好的压机上是强压作用，但在刚性差的压机上就变成只是对压机和模具变形的补偿了）。

    另外在压机台面变形时，凹模由于本身构造缘由，对压机变形抵御力是最差的，而且理论上，模具上下模研合时，是倒装着研的，即凹模在下机台上，这样凹模的变形会比拟大。。。（正常消费过程，上模压机台面由于液压缸存在，台面变形可能不是很大，与研合时有差异）这个也可以从凹模和压边圈研合时看出，这种研合，在闭合时也普通是压边圈外圈着色很紧，内圈着色很少，就是凹模和压机变形招致结果。
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而关于压机变形，下模及凸模对压机变形抵御力相对凹模较好，但由于气垫存在，下模压机台面刚性是最差的，所以理论压合过程模具变形可能还是由于压机下台面变形缘由占了主要部分。

关于压机台面变形，表现得最明显的是地板类模具或防盗门门面模具，这种模具型面特征很浅，普通3-5MM高，这种模具在压合到位时，外周型面特征都压到位，出来了，但是中心位置的特征根本没压出来。

二，铸件热处置不到位产生变形，铸件R角烧硬后招致铸件发作变形。

关于铸件变形，处置方法较难。

一，首先要思索的是铸件材质要好，变形要少，但这触及经济性问题。（理论上在材质上经济了，会带来后序加工的不经济，以及占用大量的研修时间）

二，可在加工上思索方法，有钳工提出方法是，在半精加工完成时，即对模具中止烧硬处置，然后再精加工，以防止加工完成后再烧硬变形产生。但理论上这种方法不是很理想，由于模具程度缘由，拉延筋经常会给钳工打掉，需求补焊回去，或由于工艺设计不合理，需补焊加工，这些都会构成模具变形。并且关于铸件，从铸造厂拉回来加工后，然后经钳工粗研合做样件，再过二个月后会发现以前研合根本完好没了，也是铸件发作变形缘由。

所以关于铸件变形，由于情况比拟复杂，较好方法是在模具粗研及调式完成后，从铸件厂出来加工后，再过二个月，此时模具根本调试完成。这时再对模具底面中止铣一刀，然后反过来对型面再中止一次精加工，然后再钳工精研调整模具。但这些做法理论上就会产生大量的加工费用。

最后关于使模具发作变形二种情况做一总结：

1.关于压机刚性缺乏招致的模具变形，这个关于重要的外观件，个人以为压机的刚性是首先要思索的，否则研合会失去意义(换个思绪，换台不一样压机，钳工做的研合就无效了)。然后凹模的整体高底也比拟关键，不能为了模具减重，将凹模高度做得过低。然后再在外观件重要部位处，如车门把手，侧围油箱口等处加补偿或强压。或者痛快在模具底面再垫45钢板（30-50厚），然后再视情况，在钢板中心垫垫片。

2.关于模具铸件材质及热处置不合格及焊接加热产生的变形，首先，良好的铸件材质及热处置也是首要恳求的（这个不合格，会招致后面大量的研修和加工工作，并拖慢模具进度），并且要处置好焊接加热后的变形量。

说一件小趣事，由于模具验收时，恳求研合率达80%以上，有一个车门外板，左右件分开做的，二个钳工都对上下模中止了研合，结果一个钳工研合了一天就交模了，而另外一个钳工研合了一星期仍未能交模，然后模具打得一塌懵懂。后来问交模钳工，人家说他在上模中心部位垫了一块0.7MM的钢板，然后再研的。。。并且事实上在模具中心垫一0.7MM钢板后，在模具闭合时，模具的外周和压机台面仍是紧密接触的，用铜皮都无法塞进去。这个钳工理论上很聪明，他对压机中止了补偿。

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可以看出主缸加压，带件研合时，模具中间部位（红色标示）全是空开的。

    另外说说研合率问题，普通模具带件研合时，在主缸加压处，恳求上下模研合着色率达80%以上（请留意关于研合着色率，主缸能否加压区别是很大的）。理论上个人以为关于研合着色率应该有所区分，并不需求一味追求这个值。首先我们要明白，普通的关于内板件，特别是高强板，研合率80%或90%以上是有道理的（主缸加压情况下），由于内板件，特别是高强板型面复杂，型面特征也多，模具到底时，上下模要压不到位，会带来产品特征成形缺乏以及回弹增大的结果，所以对这些模具恳求研合着色率是合理的，并且内板件对外观质量恳求不高，在没有任何压机补偿措施下，对模具外周研合也是允许的。

    但是关于外板件，由于产品本身大，模具也大，容易呈现中空现像（也有人称锅底现像）。其型面普通是较简单的，普通为单凸曲率平整曲面，即算是模具到位时，上下模均压到位（即着色率80%以上），关于产品外观型面及回弹都并不产生影响，是以关于外板件，个人以为研合是需求的，但仅在主缸不加压时研合率抵达80%以上就可以了。关于主缸加压时的研合着色率，个人以为仅在功用部位，比方门把手等位置着色率抵达即可（这个部位着色率抵达需求对该部位特别处置，比方镶块等）。外板件主缸加压时不对模具中间部位作着色率恳求还有一个缘由就是，为了抵达该着色率，需求求凹模外侧一周型面全打掉（如上图示），关于外板件，这种做法会损伤外观质量。当然若能思索压机变形补偿则是更好，但需慎重处置。

     最后我们说说关于压机变形补偿一个方法：

目前CAD技术飞速展开，GSM（全局变形技术）已能在坚持产品拓朴构造情况下，根本不改动产品尺寸前提下，对产品数模进形变形，为上图示的效果提供了细致的做法。下面是采用THINKDESIGN3的高级GSM技术对一个B柱中止的变形。

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