冲压成型模拟技术关键点讲解

青华模具培训

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1.不同成型模拟软件和计算单元的选择
常用的模拟软件 DYNAFORMAPSTAMP;AUTOFORM
常用的计算单元；膜单元；壳单元；体单元
) K* J# n' \; u  ?计算单元选择根据；料厚/关键圆角；计算工序和精度央求；
/ |3 g  h3 S) A8 @" J# p2. 成型模拟中压边力和成型力的计算结果
0 A; Q( x" v; Y7 D4 D力计算的单元选择和精确性
8 {+ L7 h; b6 i8 m" ?压边力的计算：阅历公式和计算结果；足够的压边力对精确分析的重要性
成型力的计算：软件计算值加阅历修正
* ?/ @. j& y! H+ _# V3 P 3.网格划分、材料模型和机械参数、拉延筋
模拟常用材料机械参数：N、R 、Ys、Ts 及其对成型性能的影响
4 成型分析结果评价
4-1常用冲压材料和机械性能
¾ 碳素钢（SPCC-SPCEN)，低碳钢( DC01-DC06)，烘烤硬化
(B180H,B220H)，加磷高强度钢板( H180PD) ，低合金高强度钢板
. F; B% Q: Y: u# Y) F(H340LA),超低碳高强度钢板（H180YD)，双相钢(DP600)，热轧板 SPHC

材料的性能动摇对模拟和冲压结果有较大影响，现行模拟材料参数普通为
以往材料参数的均匀值作参考，当其他冲压条件根本吻合的情况下，模拟结果
和理论相差很大时，应思索材料参数的重新考证
) l; X7 c" a6 a  h5 X. E4-2 成型极限图FLD和团结、起皱和外表缺陷的评价

4 W2 H) \' N1 ^$ ?5 L成型极限图FLD引见
) _, {. ]; G& W) Y
团结的评价：成型裕度和减薄率；
起皱的评价：保证正确的模拟结果；成型到底前板料的状态；应力应变值
( X, z; M  Y8 b外表缺陷的评价：主负应变分布，成型的充分性，啮痕和冲击线的影响很
: i# r6 n/ p" r1 d5 f4 }+ u难直接经过成型模拟来反映，需求丰厚阅历的积聚。
' [4 o( r- ]/ H7 d4-3 成型分析结果分级评价标准——好、合格、不合格
6 x1 J1 H6 ^; C好的分析结果
最大变形离FLC的间隔>20%，
+ C/ C9 u: n; j" R思索到位置以及材料拉应力的调和变化，外表面区域内的最小板料厚度
减薄≥3%
整个变形过程中有皱纹或镦粗，但可拉开，在可见区域：不会构成外表
: L$ j3 J: {5 a+ ^$ _9 v损伤
6 {- f6 F4 G( F- K/ r在可见区域以外：皱纹不会招致功用缺陷在可见区域无啮痕、滑移线
等。
+ p5 v7 k! `5 R 临界的分析结果
最大变形离FLC的间隔在FLC20%平安范围之内
外表面最小板料厚度减薄在2%到3%之间。侧围和顶盖等允许更小的减
9 D3 w# x4 M7 C6 [! T" j$ W薄，只需外表面质量不受影响
整个变形过程中有皱纹或镦粗，但在可见区域：不能判别零件在模具下
) J  \# u8 C4 q' e死点时能否会呈现外表损伤；在可见区域以外：这些皱纹不会招致功用
缺陷
) y# Y1 e. K9 p& C7 k/ p( [在可见区域有产品设计招致工艺无法抑止的啮痕、滑移线等。
/ L# K7 I" H& R$ m7 K4 u! T  d差的分析结果—比临界的最差结果还差的为不可承受的分析结果
. m1 V: s6 T" @6 S& e; s' G5 应用成型模拟结果指导模具调试
5-1 成型分析报告
完好的成型分析报告应该是制件成型性（分裂、起皱）、外表质量
（外表外形不良和啮痕、冲击线等）和消费条件以及稳定性（定位、压边
力、成型力、摩擦条件、成型裕度分析）的综合评价
- ]0 M2 D9 z# _6 ^分析报告应包含的关键点
* a8 S& [0 p! N2 ~1 成型性评价（分裂、起皱、减薄、FLD、滑移线等，主副应变)
2 关键区域尺寸
3 板料成型过程（重力、闭合、凸模触料、到底20mm,10mm,3mm）
4 流入情况和流入量
) A/ j- D6 W& U$ r$ ?4 U  N5 冲压条件设置—压边力、压边圈行程、摩擦条件
4 ~. h  P, v: `0 V6 板料或者外形料尺寸
# S% |+ B2 v4 r5 N1 S$ I0 I" ]7 板料定位（烦琐方法）
8 成型裕度分析（压边力正负百分之二十，板料正负10mm）
; U8 `  H% G0 J0 j1 v' C9 拉延筋外形及位置
10 回弹计算结果（必要时供参考）
5-2 以成型分析结果（主要是流入量）为导向的模具单初调试
1 F; k# S3 ]- e9 g" Q7 e: h拉延调试的重点是流入量控制来得到优秀的制件，分析报告的评价
是树立在流入量预测的根底上。调试和模拟的板料尺寸差异不超
10mm，流入量差异应控制在10%以内，关键外板不应超越5mm。偏向
% g# m) z3 D% J: W3 T过大时调试或者模拟至少一方需求继续更改，否则分析报告不具备参考
意义。
+ A5 v* A& A2 M$ Q+ C9 }1 J' @ 流入量控制的重要意义；
8 j: @. ~) R+ _$ H! C• 主要材料活动情况是由流入量决议的
• 分裂和起皱对流入量很敏感
9 e2 B$ K$ z2 v; @! T8 p: e0 \: t3 e• 外表质量如扭曲回弹等对流入量较敏感
• 啮痕或冲击线等对流入量很敏感
0 y, l+ X) R0 X- b( H, @! q/ @• 后序模具的修边模刃口和夹持器位置等是根据拉延流入量来设计
5-3 模具调试坯料流入量控制的关键点
0 M$ G" p4 `. l' f3 s流入量控制关键点； 坯料尺寸和外形、重力和闭合状态的板料定位、拉
) F7 p5 H7 r) D5 D. U) n延筋和模具研和状态、冲压参数(压边圈行程、压边力、摩擦条件等)
流入量的检测应该以压边圈闭合和最终拉延结果为参考。所以压边圈
( l1 @4 V+ Y/ H! [- m& t闭合状态和模拟能否分歧也很重要，假设差异较大，应检查调整压边圈
% n+ {+ |' a: f/ t2 E行程、重力状态和板料定位。如重力状态和分析差异较大且现场无法调
0 u- R, t6 n0 g整，CAE应设法更改重力状态并重新停止分析，提供新的分析报告；
8 T& Q* f8 P( Q9 L1 V凸模触料状态能否和分析报告分歧，不一至时通常也需调整压边圈行
程和重力状态；
其他的冲压条件压边力、拉延筋、局部凹模圆角、坯料尺寸和定位
在调试中可以分析报告为基准停止小幅调整以得到合格的流入量。调
整过程中在模具根本研和到位后，建议应依次调整坯料尺寸及定位、
压边力、压边圈光亮度和间隙。以上要素根本合格后如流入量仍和分
8 }$ m( _/ T8 U0 b, V! z析报告相差较大，则意味着拉延筋强度要做较大的调整。建议现场调
试时应最后再调整凹模圆角和压边圈以内的模面。

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