35钢与ZG25焊接的新工艺

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) O: H* g8 T4 \4 J我厂某产品过去一直采用CO2气体保护焊封底、埋弧自动焊盖面的方法进行生产。采用两种工艺方法需要两个工位，占用面积多，两种工艺方法所用的焊丝、焊剂和气体等焊接材料管理、存放等腰三角形成本高，不方便。在冬季生产中，因厂房温度较低，生产中易出现冷裂纹入大面积的网状气孔、咬边等缺陷。为了克服这些缺点，改用了富氩混合气体保护自动焊工艺方法进行焊接。把两种焊接工艺改为1种，节省了1个工位，减少了占地面积。特别是解决了以往焊接生产中出现的焊接缺陷，改善了灶缝成形，减少了焊后车削或打磨工序。大大地改善了焊接质量，提高了劳动效率，降低了焊接成本，实现了文明生产，使我厂的焊接技术上了一个台阶。

* g. E% l* C: H; o. n1 工艺过程
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1.1 母材材料及规格
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1部：35碳钢+ZG25；(直径x壁厚)φ150mmx48mm环焊缝；
8 E; w% s( L0 u- p* n2部：(直径x壁厚)φ299mmx25mm环焊缝。

1.1.2母材的化学成分与力学性能见表1

1.2焊接材料

: T. Q# H% K. Y' a气体保护焊焊丝：H08Mn2SiA；φ1.6mm.焊丝的化学成分和力学性能见表2

1.3接头与坡口形式

两条焊缝均为V型坡口，坡口角度60°-70°，装配间隙0-2mm，见图1

焊缝隙余高h≤1 mm，允许下凹0.5mm，焊缝隙宽度18-22mm。焊缝外表面应无裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
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2 焊接方法与焊接工艺参数

" X/ [$ g4 u# c, O: A' y( y% e. T5 h2.1焊接工艺方法
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& `2 V/ X0 u- v1 f7 _5 y6 Y- C采用富氩的混合气体保护自动焊可以实现稳定的射流过渡，飞溅很小且熔深大，既能使根部焊透也能使焊缝外观达到产品图纸的要求。
+ _4 L* l" q* q. e0 l$ @( u
, {. S0 H5 v0 S, R8 a4 H0 s2.2焊接参数
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. Z9 |. D& Y% _; I" a. B0 R, l: A焊接工艺参数见表3。焊接过程：采用焊接自动机进行焊接。上料、定位、夹紧，焊枪自动寻位，自动焊接，搭接，推料等都为自动进行焊接机头上具有防弧光和防飞溅措施，实现了文明生产。

3 接头性能检验
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3.1 探伤检验
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( b  x+ \% z' |: O0 E  s8 Z对1和2丙道环焊缝进行100%的X光探伤检验，参照WJ307-65标准，均为Ⅰ级
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1 _2 |7 r# P! ^3 X$ h2 C3.2力学性能
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: z7 S' X" @: V8 o4 e  {" T  H" A- ^接头的力学性能试验结果见表4。

3.3断面腐蚀试验
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经断面分析熔合区域良好，没有未焊透缺陷。
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* Z7 j3 n+ v- j7 v) V$ f4工艺改进前后对比
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4.1工艺改进前

) y6 d' H) i/ U' Q/ y焊缝外观成形不好，焊缝隙表面有咬边、气孔、裂纹等缺陷，返修率达8%左右。焊缝凸起高度H≤4mm，产品要求焊缝表面与基本金属接近齐平(-0.5--+1.0mm)。焊后必须经过清理打磨、车削和磨削焊道，使焊缝表面达到技术要求。

4.2工艺改进后
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. e; K4 F4 f3 n' M3 f4 N: q采用新工艺，主要解决了外表面咬边、气孔、裂纹等缺陷，合格率达到100%，焊后焊缝表面与基本金属齐平。焊后不需车削和磨削加工。避免了噪音、飞溅、粉尘等环境等环境污染。减速少了一个工位，节省了人工和占地面积，既提高了工效，又降低了成本。
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5 H5 p& E2 R. t' m. Z0 e5结果
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. A" L! l& ~7 N5 ^% G: D(1)采用新工艺方法后焊缝隙的力学性能，X光探伤完全符合技术要求；
(2)所选用的焊接材料和焊接工艺参数合理；
, Q6 q1 C- m. [3 z* _( W(3)采用新的工艺方法后焊缝表面光滑美观，熔合良好，没有缺陷。焊缝尺寸符合技术要求；特别是焊缝余高符合要求而省却了焊后的节削和打磨工序，提高了效率，降低了成本，改善了劳动条件。