过程检验程序

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过程检验程序

⒈目的:

对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验，防止不合格产品的流失，保证产品加工过程中符合标准要求。

⒉范围:

适用于指导产品零件加工，和成品装配过程中的工序检验工作。

⒊职责:

３·１  检验组是工序检验的归口管理部门，负责工序检验的组织实施工作。

３·２  技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。

３·３  生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。

⒋工作程序:

4·１·1  过程检验的策划:

技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求，制定产品的工序检验流程，设立适当的工序检验点、站、网络，合理配置资源，生产部检验组按检验规程实施工序检验，以保证产品的工序加工质量。

4·１·２  生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量，防止不合格品流入下工序。

4·2  过程检验

4·2·1  首检:

操作人员对上班加工的首件或首次产品，以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品，都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前，检验员首先核对仪表、标准件，确认无误后方可进行。首检一般查3——5件，有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工，如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时，向有关领导反馈，等候处理，首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写，检验员在"认可栏"签字确认。

4·2·2  巡检:

加工中，检验员按照检验规程要求的频次进行巡检，巡检间隔时间不大于二小时，对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数，巡检抽样一般为3——5件，异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，按程序规定向有关部门及时反馈，等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。

4·2·3  工序间的下转验收:

工段或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检，抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。

4·2·4  装前检:

为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性，在成品装配前实行100％全检。检验标准执行企业的内控标准。

4·2·6  自检:

各工序操作者要按工艺文件要求进行自检，操作者的自检记录须经检验员认可后方可生产。

⒌相关文件:

5·1   QS/TSB21301-2002               《不合格品控制程序》

5·2   QS/TSB21401-2002 　　　        《纠正和预防措施控制程序》

5·3   QS/TSB20801-2002 　            《产品标识和可追溯性控制程序》

⒍质量记录:

  见清单。

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