消除7大浪费

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消除7大浪费

3 |4 W4 y: `: n, \& J) ^- L: P

关键的成功因素
9 t9 e5 Q0 t- w% R, D7 z+ |5 u„与浪费的战争
5 p% S. U( u8 K5 v; A„对完美质量的承诺
„职员的高度参与
与浪费的战争
什么是浪费？

浪费的定义─
: S( |1 w* r# u' `  o4 I' |从客户的角度出发
„客户只愿意为价值买单
„增值的意思是客户愿意为你所从事的工作买单
' q6 c" N' M: @„浪费增加成本…而不是价值
浪费使我们的竞争力降低！
" z% {5 c; _' C. `9 e( K
增值和浪费
„增值活动
z为了满足客户的要求而对原料进
% O8 |/ L  N5 N& t! C行改变、成型或转换的活动
„非增值活动（浪费）
: ]+ r( M5 @% R! k* u# W" Yz那些消耗时间、资源、或空间，
* t2 m2 s$ Q% E但没有增加价值的活动─对满足
2 b2 M3 g9 c( x* s3 y- v/ y: ]客户的需求没有贡献
$ Y( ~: [" N. E1 [„越来越多的客户不愿意为浪费
而买单了
. A. x- t4 H) u
非增值活动
„研究表明，一般情况下，在特定流程的相关活动
中，95%不会对产品增加价值
5%
增
7 E3 M9 Y. M+ n( |值
' n  }2 o, y  m1 @95% 非增值活动
. b) o$ h; |  B* ^( F- Q4 `& \„历史上，改善活动聚焦于这5%的增值活动上...
这会给我们提供竞争的利刃吗？

非增值活动─
开始理解精益
% O6 W3 w2 N% p* Q" U- ?8 {& w典型的业务流程由一系列的有次序的步骤组成
( X3 |3 k$ J6 j  Y7 ~) a4 i, GOrder Capture 处理订单 购买或制造部件 交付物流 组装 包装 测试/检验
非增值时间
9 c& ?3 l2 C0 ~4 |5 Z! m增值时间
循环时间减少的最大机会在于瞄准“非增值时间
4 r  {8 \! d) j- H$ n
6 {4 r6 U* I# k( v" m# M更辛苦地工作与更聪明地工作
更多的
4 ?6 }5 u+ S6 [工作
- U3 @/ d6 h& ?, R# h浪费
  [1 U, t5 T& H% ~" x7 I& n$ S价值
. d$ r1 X% M8 L9 W& F工作内容
/ f" h4 ]: b7 @1 ^浪费
5 a  f' B3 V& S' O价值
工作内


9 a, E4 o. w3 A( a2 a; \

精益生产的7大浪费
' l% `" K' N' T# ]* T

$ K* b: H. D) ^1 @3 C过度生产/推系统
z生产速度快于消费速度─当我
9 l) B5 o. R5 J, F们制造的产品多于客户的需要
时，或多于我们的下游工序能
处理的数量
z生产出产品后等待交付
z在客户提出需求之前生产产品
z大量生产─生产不需要的产品
, t7 _/ w9 N/ ?0 H2 l+ J6 n! G


过度生产/推系统
„过多库存（WIP）
z原料：3个月的生产量
' T% U3 j# z; V5 I1 tz半成品：等待运输小车/备用
z成品：备用
z仓库中的库存
z工序中库存

过度生产/推系统
& n5 q1 J- q, |7 M/ O8 O/ U„过多库存（WIP）
1 o6 k3 ]! k) ^  O" A" E„不必要的动作
) Z, {, l$ R! p8 c" W1 dz每当我们工作的没有在产品上：
9 _0 {; z- t" e0 I3 ]. O  p仅仅因为为了做工作而进行的
& O$ z3 e9 {/ n* T' x: e  O' z5 G( i走动和移动。例如，为拿取一
件工具或文书而走动；因为低
. e/ c" o$ s* x( ]# a( \( o, }, g效的物流取下物料而走动；为
& g* k1 v' I7 A: f* u, v% O了存放废弃物而走动等等；挑
4 z- {& p. W; K9 `' T选合格的物料
  V$ g% n" u  z

$ ~4 S$ e: r/ [2 t4 P* J
过度生产/推系统
* e) a% X2 K: [„过多库存（WIP）
2 h; b; q/ A0 a„不必要的动作
% F; |. q9 U! T0 h$ F6 P„等待和排队
z人员在操作之间的闲置状态：
- `4 o" j$ m4 _; W, n等待设备的加工周期；等待前
) T& b$ h: ~/ Z7 ~+ O2 e工序的操作员完成作业；设备
故障停机
z部件等待加工，或等待文书工
7 f* O5 K# x6 J7 M作
, }, D' G7 O2 ~0 E7 ?$ M2 j
0 H8 h. C/ Z* y# o; |

/ _0 a& n( b/ D- V% T, x9 O过度生产/推系统
„过多库存（WIP）
$ n& A5 T' p: p5 u+ Y( ~„不必要的动作
„等待和排队
„过度加工
8 K% ?1 B# \2 l$ n. Q, Y, lz实施多于要求的操作。例如，焊接
前喷漆；过多的检查点；新的轴承
; E' @/ `9 G9 ?8 K. J" g& Q4 f处理过程与旧轴承相同，等等
$ O' s; a- T* K: sz隐藏部位过度喷漆处理
z所有的不必要的步骤都应该消除



过度生产/推系统
9 ~, O) ^4 b3 p& y  y/ Y/ }„过多库存（WIP）
„不必要的动作
( ~; `$ ?  k7 ?! m4 F( z2 Y„等待和排队
' C* U9 O, k  S$ |/ B  A8 Q( U. a„过度加工
8 e3 r# \  U2 U+ \9 j* v( @% I- {„不良品─没有第一次做对
z由于错误或不准确的信息而造成的
时间和部件损失
/ ]4 \" m: R% b. S: L& Jz修理、再加工、废品，以及分类、
# p: I' M1 d" s4 i8 {" j检查增加了不必要的成本
0 L- K9 h& y/ l


工作流程与影子工厂


过度生产/推系统
) L' j- C9 ]8 H6 C  P„过多库存（WIP）
„不必要的动作
4 q* |0 I" X& F, c2 w: ~„等待和排队
„过度加工
„不良品
„传送或运输
: Z  o$ @9 K2 _+ `2 ~9 i+ Gz设备间：不联动
9 y  d6 Q+ }' q9 v* J$ I2 C4 wz工序间：不衔接
8 b% k* O# I: I" h) e+ h0 j' hz仓库间：搬运
& z" C6 Y0 K# a: x
9 q& D, N# {: d8 ]) o
$ p  \2 a% ~) ], t2 Y; s' f
第八种浪费─
# w& \; |# G2 `. ?& F- F没有充分利用人力资源

没有利用合理化建议/改善提案
# O4 _6 B& N- M7 V8 w( |7 V. ]„例如
8 ?$ x2 ?8 g/ w( |- E% Yz制定现场改善决策时没有操作员参与
; s9 r- Q( z& b& }( w8 gz没有让操作员参与或倾听他们的意见
2 ?) y9 P/ ^9 D9 z- d' Gz没有最大化利用操作员的能力
( [3 ^6 k) Q3 U  A" dz没有利用班组的好主意

, I' p+ |% a2 P0 _# |. r1 [推进原理


7 w9 _! f5 M  J# t# p2 _3 T降低成本重要吗?
! p$ F6 `, j( h$ [/ _„传统的观念
z成本+ 利润= 售价
. a$ V. o( `" a2 f8 `" o—如果成本上升, 售价将如何变化?
—如果成本上升, 利润如何变化?
„现代的观念
( `! ~: P. y; e# Jz售价-利润=成本
+ |. o  B3 E) Q) l9 k; o4 t—售价由客户决定
—如果成本上升, 那么现利润如何变化?

& e" Y  D1 X3 {; i1 r: U降低成本与消除浪费

5 r, U, x4 E1 e. P0 m8 M
! _: `! z; h9 Q  j# Z  ?识别浪费
„在“旧体系”中, 经理和主管们学习管理浪费
9 o* H; O7 ]% a- ?9 d# [& r„在“新体系”中, 必须识别、量化和消除浪费
„对于绝大多数组织来说，浪费的数量可以达到净销
. S7 d% s' G3 F& H5 {6 g. C  T售额的20%到50%”。
$ @7 l% i/ T5 q$ O- _$ U6 z  {$ q„在“旧体系”中, 经理和主管们学习管理浪费
, V3 m1 k) c" c( a„在“新体系”中, 必须识别、量化和消除浪费
„对于绝大多数组织来说，浪费的数量可以达到净销
售额的20

开始识别浪费─从哪里开始？
库存
是一切邪恶的根源... ...
2 t1 W! \5 f( o9 |它隐藏了浪费！

5 p( n( G. K7 k) N. B" C
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