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CAE技术的应用
# b' z* P7 m% f! P# _, V随着计算机技术的不断发展,CAE数字模拟技术被广泛的应用到实际生产中。0 _5 v* f# g. n
主要应用软件:* M; a6 ` H/ T$ q# _' w$ R
PAMSTAMP(法国);AUTOFORM(瑞士);DYNAFORM(美国);KMAS(J金网格);FASTAMP(华中科大)
8 W7 S- h& B" \' UCAE技术解决的问题) B% c& t. m% k2 i; D9 {
利用计算机数字化模拟,能预测零件在生产过程中的所有问题,例如:开裂、起皱、塌陷、滑移和冲击等缺陷。& \. S; s) b2 V' `- e
通过成形的切线位移场可以了解材料的流动情况,为更好的解决零件成形时产生的缺陷提供帮助。4 A X* d# c4 B. b0 F5 v- ~
同时可以通过和产品的同步开发,确定零件的局部形状以及一些重要特征状态。
) u( p. c+ { R. @4 f# z7 P通过对拉延、切边、翻边等各种工艺环境的仿真,模拟实际的冲压过程,预测及修正设计模型、工艺参数。7 z D' ~# ^/ y% X
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CAE分析结果的影响原因
( s# V$ w" ?* f. E1 Q/ z模拟结果的影响原因:
1 L1 K M/ V1 d6 J0 a: O# A# H1、材料参数是影响模拟结果的主要原因。材料性质的不一致导致分析结果和现场调试结果的不一致。 s. G/ d, {2 }+ T
2、模拟用参数以及润滑条件不同造成的误差。8 s* ?. c9 v: M* N/ g( T" p
CAE分析结果的评判
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分析结果评判标准:* s! _/ E7 O! h$ G# G$ X
所有零件:无开裂、无起皱、材料变薄率小于20%
7 e1 c: u" a: z8 p外板类零件:除满足以上条件外,无滑移、无冲击、无塌陷等影响外观质量的缺陷。
$ q9 }' s' R& t7 V& j 应用全工序模拟,预测后工序的可行性。通过更改工艺条件,保证得到合格零件。( W j1 \% s7 z" c; f2 s# L8 ]9 f; H* g
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