PDM/PLM应用三步曲

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:09

制造业以生产产品为己任,在信息化数字化的21世纪,用信息化数字化技术进行产品制造是必然趋势。在上个世纪，信息化数字化技术在制造业产品开发、工艺设计、生产管理过程中已经应用CAD/CAPP/MRP/ERP等等单元技术，在这些单元技术不断深化应用过程中，出现了产品数据管理PDM技术，并从单一为CAD系统内部应用系统发展为企业信息化数字化技术全面应用的系统，成为产品生命周期管理PLM中的核心，企业信息化数字化技术集成应用的关键。但在应用PDM过程中出现了不少问题，这是大家非常关心的，有的说实施PDM比实施ERP更难，有的说实施PDM只是锦上填花，有的说实施PDM只是雪中送炭等等。自70~80年代起,国外就开始研究CAD、CAPP、CAM之间数据和信息的自动化传递与转换问题,即3C集成技术。PDM/PLM思想最早为国外“高端CAX”厂商根据企业信息化发展需求所提出，因此这些厂商所提出的PDM/PLM解决方案确实具备较高的完整性。目前,PDM系统是最好的3C集成平台。它可以把与产品有关的信息统一管理起来,并将信息按不同的用途分门别类地进行有条不紊的管理。不同的CAD/CAPP/CAM系统都可从PDM中提取各自所需要的信息,再把结果放回PDM中,从而真正实现3C集成。相比较之下，国内更多表现为一种跟风似的炒作第一代PDM（因为它们还来不及发展新一代PDM，更不必说支持PLM 的PDM了），这与国外CAX软件厂商的状态是有很大区别的。但这种状况并不等于国内在支持PLM的PDM技术和软件产品发展方面就无所作为。事实上，国内制造业企业对PDM的需求已经非常明显和主动，对于大量国内制造业企业，确实至少已经深受企业内部的“信息孤岛”之害，CAD、CAPP、ERP系统相互孤立，互不连通，数据管理混乱，大量重复手工录入等现象在国内制造业企业中已经随处皆是。正是在这种客户需求驱动背景之下，国内的PDM技术和软件产品已开始发展。但由于导向没有与时俱进，企业大部分仅仅只是用来管理产品图档，及设计流程管理为主,只在CAD系统内应用（部门级的PDM），没有实施企业级的PDM，解决不了企业信息的集成,所以在实施过程中效果不佳,即使使用第二代产品,由于使用单位没有应用CAPP/MRP/ERP,或CAPP/MRP/ERP应用都处于初级阶段,对企业信息化没有全面应用规划,系统目标不明确,只停留在图档及流程管理,因此也没有起到PDM应有的全面作用。要全面应用好高水平的PDM正在实施中。为了对企业进行导向，不走弯路，所以提出PDM/PLM应用三步曲。怎样应用与实施PDM/PLM，使其PDM达到产品生命周期管理PLM中的核心，成为企业信息化数字化技术集成应用的平台，笔者根据我国制造业多年实施企业信息化经验，以及提高我国制造业信息化应用水平，落实信息化与工业化融合，促进我国制造业工业化进程，改变经济、生产发展模式，提出PDM应用三步曲，供参考。1．第一步是学习PDM基本概念、了解企业目前及未来对信息化的需求，建立系统目标
近代科学-系统工程指出，要建立一个系统，不论其大、小，都要建立系统目标，没有明确的目标，不可能做好系统开发与实施，更不可能取得实效。为了正确建立PDM系统的目标，必须学习PDM基本概念、了解企业目前及未来对信息化的需求，这是第一步必须内容，过去企业应用PDM目标是对数字化图纸档案进行管理、对产品设计流程进行管理，这是部门级PDM应用目标，由于系统目标局限性，因此已往使用效果不佳,所以有人说实施PDM只是“锦上填花”，这说明建立系统目标的重要性。么是企业级PDM (产品生命周期管理PLM的核心PDM)应用目标，或企业信息化数字化技术集成应用PDM目标？现作以下分析。
1)产品设计人员个人的目标
建立产品设计数字化平台，提高工作效率，提高工作质量，从繁琐的手工作业、重复劳动中解放出来。使自己有更多时间从事创造性劳动或学习，提高自己的工作能力与知识水平。
2）产品设计部门的目标
缩短产品设计周期，实现产品设计的简化、规范化、标准化、模块化，为应用先进设计方法创造条件，提高产品设计文件的质量，简化产品设计过程的管理，简化产品设计图样、文件的管理，适应企业信息化与市场经济的需求。
3）工艺人员与工艺部门的目标
与上面1）、2）项所述类似，解决工艺设计问题。
4）企业的目标
缩短生产技术准备周期，降低制造成本，为企业生产提供优化产品设计、工艺设计与的数据与信息，为实施ERP自动提供合格的数据，为CAD、CAPP提供DFM、DFA信息与数据，为企业信息化起到数据共享、集成运行核心作用。
综合以上个人、部门及企业的目标，成为应用PDM系统的目标：
（1）优化产品与工艺设计，使企业生产系统获得合理、优化(安全、可靠、经济、快速)的产品设计与制造工艺信息；
（2）建立产品与工艺设计数字化平台，改变产品与工艺设计因人、因时造成的多样化，推广应用先进设计方法，使产品与工艺设计实现规范化、通用化、标准化、模块化；
（3）缩短产品与工艺技术准备周期；
（4）减少产品与工艺人员的重复劳动，从事创造性劳动；
（5）实现产品与工艺系统内部的集成(CAD/CAE，工艺路线编制，工艺规程设计、材料、工时定额计算，工装设计)，简化产品与工艺准备工作过程管理与产品与工艺文件的管理；
（6）为MRP－Ⅱ/ERP/EB提供计算机内部的优化、规范的产品与工艺设计数据，促进CAD/CAPP/MRP－Ⅱ/ERP的集成；
（7）实现CAD/CAPP/CAM的集成。
最终实现以PDM为核心的PLM企业信息集成，改变目前企业信息化中“孤岛”现象，为MRP－Ⅱ/ERP/EB实现优化生产管理打下基础,为企业采用先进制造技术,改变企业经济发展方式创造条件。
5)达到以上目标,对产品设计信息数据管理具体目标
（1）CAD系统内部图纸数据与设计文件、表格数据的共享与集成运行。CAD系统以完成图形设计为主，但是为了完整描述产品，还须提供设计文件、表格，如装配图上的标注是描述有关装配所需零部件数据，包括:描述产品或部件的所需零部件、外购件及标准件以及产品或部件的所需通用件、借用件等等，这些设计文件、表格数据来源于设计图，设计绘图与形成设计文件、表格的集成运行是CAD系统内部的重要目的。系统要达到目的，必须改进目前CAD软件，对图形上的标注、标题栏数据形成方式方法进行改进，并应用数据库技术，建立描述产品数据的数据库，解决图形上的数据与产品数据库的互联关系，实现数据共享,形成CAD系统内部数据的共享。
（2）CAD与CAM集成。CAD与CAM集成的目的是在应用数控机床、加工中心等自动化设备时使数控编程控（NCP）软件能读取CAD图形数据，自动编制数控程序，实施制造数字化。目前已形成多种CAD/CAM套装软件，可以实现无缝集成；世界标准化组织ISO已发布了STEP标准，制订了产品数据模型产品数据的表达与交换标准，将为逐步统一CAD与CAM产品数据的表达与交换。所以目前企业解决CAD与CAM集成，可以购买现成的CAD/CAM套装软件。
（3）CAD与CAPP集成。CAD与CAPP集成的目的是在设计编制工艺文件时能利用、读取CAD已形成的图形文件与数据，完成工艺设计与文件编制。由于工艺设计与文件种类较多，如工艺路线、工艺规程、材料定额计算、工时定额计算、工装设计:需要CAD输出的零件图及数字化的零件基本属性数据(图号、名称、材质、热处理、零件外形尺寸、零件净重要求等),产品物料清单，零件分类编码，而CAD系统需要CAPP输出的工艺信息,进行DFM/DFA，实现数据共享。
（4）CAD与ERP的集成。ERP运行需要CAD输出的数字化的产品、部件（组装件）、零件、外购件、标准件的基本属性数据成为数据，通过CAD与PDM数据处理，自动把CAD输出的数据成为ERP数据库中的几个字段，还需把产品、部件的组成及数量处理成为构成数字化的产品结构BOM表的核心。CAD系统需要ERP库存、价格、成本等数据。

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:10

6）达到以上目标条件下工艺信息数据管理具体目标
（1）CAPP系统内部工艺规程数据与文件、表格数据的共享与集成。CAPP系统以完成纸质工艺规程为主，但是为了完整描述产品工艺，还须提供工艺文件、表格，如装配图上描述有关装配所需零部件数据，描述产品或部件的所需外购件及标准件以及产品或部件的所需通用件、借用件等等，还有每一零件的材料定额、每道工序的工时定额、零件工艺规程中各工序所需工装等都需按产品汇总，这些数据都有着互相关系，必须形成CAPP系统内部数据的共享。为此必须改进目前独立运行CAPP、材料定额、工时定额、工装管理等软件，并应用数据库技术，建立描述产品数据的数据库，解决以上独立运行的数据与产品数据库的互联关系，实现数据共享。
（2）CAPP与CAM集成。CAPP与CAM集成的目的是在应用数控机床、加工中心等自动化设备时使数控编程控（NCP）软件能读取CAPP数据，自动编制控编程控，实施制造数字化。
（3）CAPP与CAD集成。同CAD与CAPP的集成
（4）CAPP与ERP集成。ERP运行需要CAPP输出的数字化的产品工艺路线、工艺规程、材料定额、工时定额、工装数据，通过CAPP与PDM数据处理，形成ERP属性数据库中ITEM表工艺信息字段，通过装配CAPP获取装配BOM，按照材料定额形成制造BOM，满足ERP运行对工艺数据的需求。
7)达到以上目标条件下生产管理信息数据管理具体目标
对与ERP由关产品生产基础管理数据的管理, 如产品、零部件期量标准（批量、周期）、成本价格等数据管理。
2．第二步是选择PDM产品，学习掌握PDM，引进PDM产品
1）选择PDM产品。目前市场上PDM产品很多，有国外SDRC公司的Metaphase,西门子公司Siemens PLM (原UG-EDS)的Iman,IBM公司的PM, PTC公司的Winchill，CV公司的Optegra；国内英泰、开目、华天、四普、天思、东大、CAXA-PDM、IntePDM、XTPDM等等，还有各行业开发PDM软件如CMBT-PDM等，选择PDM产品应按照第一步已经制订的目标条件选择产品。首先注意其系统功能，产品必须具有目标条件所提出技术信息的静态与动态的数据的管理，能为提供产品所有技术信息系统与使用所有产品技术信息的信息系统提供集成运行与共享的数据的环境，形成企业信息集成的平台。能自动提供国家标准、行业标准设计图纸及技术文档资料的模版；自动提取图纸、工艺文件的属性数据与产品结构数据，建立统一属性数据库；对零部件、标准件、外购件、通用、典型、标准工艺以及原材料进行统一的特征编码，提供快速检索的功能；接收、贮存材料定额、工时定额、工艺路线等系统提供的结构化了的数据以及用文本形式构成的各种文档资料；对产品图纸、工艺、文件、资料提供按产品结构、文件结构的查询，并能进行结构配置；对产品数据的形成过程进行控制，对产品数据的完整性，规范性进行检验；对已存入的各种属性数据、产品结构提供各种报表的功能及对进入PDM的数据进行各种级别的读、写、权限管理。第二是系统的可靠性，第三系统灵活性，能与多种（适用）CAD/CAPP/ERP系统集成运行。
2）学习掌握PDM。因为选型阶段不可能对PDM产品详细了解，也不可能详细了解怎样用PDM产品实现其制订的系统目标，只有通过系统培训后才能了解PDM产品的功能与运行状态，研究其达到系统目标所存在问题，提出与达到系统目标存在问题，协商解决方案，需要本企业改变现实情况，以适应PDM运行的，本企业实施改变现实情况（BPR流程再造），需要供应单位进行二次开发的由供应单位进行二次开发，这是决定引进PDM产品签订合同重要组成部分。
3)引进PDM产品。选择好PDM产品后，与供应单位签订合同，在合同中必须明确系统培训与在系统培训后提出二次开发的要求的内容，提出二次开发的要求，这是引进PDM产品签订合同关键。
3．第三步是实施PDM
企业从人工传统作业状态或不全部数字化状态或不集成运行状态进入到全部数字化状态或集成运行状态是一个提高与改造的过程，是信息化融合工业化的过程，因为我国企业还未完全实现工业化，从管理理念、产品开发方式、生产经营管理方法没有完全适应现代市场经济与现代制造技术发展，只有把企业信息化与企业工业化、现代化结合起来才能发挥企业信息化效益，企业信息化才能成功！这就是实现信息化融合工业化。从我国30年企业信息化经验看，要实现信息化融合工业化，企业必须在信息化同时作好工业化，这就是PDM应用三步曲的第三步，包括：
1）踏踏实实的做好产品与工艺设计的规范化、标准化与优化工作，这是PDM应用三步曲的基础。
根据系统目标，产品与工艺设计实现规范化、通用化、标准化、模块化与优化是关键，但是已往的CAD/CAE/CAPP系统能否达到产品与工艺设计实现规范化、通用化、标准化、模块化与优化？这就成了建立以上PDM系统的瓶径，因此有人说实施PDM比实施ERP更难。如果简单把已往的CAD/CAE/CAPP系统生成图纸、工艺、文档资料管理起来、把产品与工艺设计工作流程管理起来，也达不到以上系统建立的目标，因此踏踏实实的做好产品与工艺设计的规范化、标准化与优化工作成了达到以上系统建立的目标的关键，这又一次証实中央指出信息化必须和工业化融合。
图1是产品标准体系，图2是工艺标准，规定了产品设计与工艺设计基本标准。在实施PDM时具体要求如下：

图1产品标准体系

图2工艺标准

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:11

（1）CAD输出数字化设计的产品数据的标准化与规范化
CAD输出数字化设计的产品数据标准化与规范化是信息系统能否集成运行的首要条件，CAD输出数字化设计的产品数据要为企业其它信息化系统读取，即可读性，必须符合标准化与规范化的要求，
在机械制造中这一点是常识，如图纸是工程的语言，所以机械制图有国家标准、行业标准还有国际标准，只有严格遵守这些标准，图纸才能成为工程的语言，使设计、工艺、生产、管理人员等都能读懂，国内与国外机械制造行业等都能读懂。
（2）CAD输出数字化设计的产品数据格式、数据结构的标准化与规范化
为了使CAD输出设计的产品数据能达到企业信息化系统共享，必然要使用数据库技术，因此产品数据必须符合数据库管理系统的要求，首先是数据格式必须统一、规范，由其图形数据格式必须统一、规范，CAD系统版本也必须统一、规范。对于产品数据结构必须既能按照数据库管理系统的要求也能表示产品的结构，目前对产品设计数据结构基本上统一到二个据库文件上：项目主文件ITEM与物料清单BOM 。
(3)CAPP输出数字化工艺设计的数据标准化与规范化
CAPP输出数据标准化与规范化是信息系统能否集成运行的首要条件，CAPP输出数字化工艺设计的数据要为企业其它信息化系统读取，即可读性，必须符合标准化与规范化的要求。在机械制造中这一点是常识，CAPP是CAD与ERP的桥梁,所以CAPP应严格遵守行业标准和有关CAD与ERP标准与规范，只有严格遵守这些标准规范，CAPP输出数字化工艺设计内容不但能使设计、、生产、管理人员等都能读懂，而且CAD/ERP统统能读取。这些数据要统一到企业计算机数据库系统的项目主文件ITEM表、物料清单BOM表和工艺信息表PROCESS表的要求。
（4）CAPP输出数字化工艺设计的数据格式、数据结构的标准化与规范化
为了使CAPP输出设计的工艺数据能达到企业信息化系统共享，必然要使用数据库技术，因此工艺数据必须符合数据库管理系统的要求，首先是数据格式必须统一、规范，由其图形数据格式必须统一、规范，与CAD系统版本也必须统一。对于产品数据结构必须既能按照数据库管理系统的要求也能表示产品的结构，和装配工艺的结构，目前对产品设计数据结构基本上统一到三个据库文件上：项目主文件ITEM表、物料清单BOM表与工艺信息表PROCESS表的要求。
2）建立通用零部件图形库、外购件、标准件数据库与标准（典型）工艺文件库
为了实现以上目标，把产品与工艺设计的规范化、标准化与优化工作的成果应用到产品设计与工艺设计上来，形成产品与工艺设计数字化平台，改变产品开发模式，必须建立通用图库及外购件、标准件数据库与标准工艺文件库，这是应用CAD、CAPP技术发挥系列化、通用化、模块化等标准化技术的必由之路。也是PDM技术深入应用发展的必然。
（1）建立通用图库的方法：
①研究通用化、标准化与相似性、出现率的关系
系列化、通用化、标准化在我们机械行业已是老生常谈，怎样实现系列化、通用化、标准化？这要从分析系列化、通用化、标准化的可能性谈起，机械制造中的相似性也已是客观存在，过去人们已利用相似性进行系列化、通用化、标准化被称为成组技术，这是因为相似性、出现率与通用化、标准化存在密切的关系。据瑞士一家公司资料，凡是一个零件被借用4次以上，就应该成为通用件。
②掌握相似性、出现率的方法
.识别相似性。相似性的识别成组技术已作了大量的工作，这里不再详述，根据目前应用计算机的情况，采用零部件编码来识别相似性是既科学又实用的方法。
.出现率的统计。如果采用零部件编码来识别相似性，出现率的统计有计算机处理是非常容易的。
图3是采用零部件编码进行相似性分析与出现率统计建立各级通用图库的方法示意图。

图3采用零部件编码进行相似性分析图与出现面率统计建立各级通用图库的方法示意图

图4零部件、外购件编码系统及计算机辅助编码界

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:12

（2）建立零部件、外购件编码系统及计算机辅助编码，建立零部件、外购件标准件数据库
建立产品与工艺设计数字化平台除了图形库、工艺库外，还需建立零部件、外购件编码系统、计算机辅助编码软件及零部件、外购件、标准件数据库是关键内容，只有这二者的完整结合才能形成产品与工艺设计数字化平台，图4是CMBT-PDM零部件、外购件编码系统及计算机辅助编码界面，图5是CMBT-PDM零部件、外购件、标准件及产品结构数据库界面。

图5零部件、外购件、标准件及产品结构数据库界面

图6最先进的产品设计模型

3)应用产品与工艺设计数字化平台，改变产品开发模式
现代化市场经济下产品设计原则是:主要根据合同中顾客需要的具体需求选择已往生产过的适当的零部件组合为顾客需要的产品，并可按具体的参数对标准模块进行变型设计，而不是去重新设计每一个零部件,图6是最先进产品设计模式，图7是模块化的产品设计示意图,就是充分运用建立起来以通用化模块化图库、外购件、标准件数据库与标准工艺文件库为基础的产品与工艺设计数字化平台，进行顾客需求的产品设计，图8所示产品设计流程改变产品开发模式，满足用户需求与企业达到最佳效益。

图7模块化的产品设计示意图

图8满足用户需求与企业达到最佳效益产品设计流程

4.实施案例
航天晨光、内蒙古北方重型汽车股份有限公司、北京二机床等都比较成功应用PDM、在一定程度上解决了企业信息集成问题，在网上都有报道，但在优化产品与工艺设计，使企业生产系统获得合理、优化(安全、可靠、经济、快速)的产品设计与制造工艺信息报道不多，“德州豪美帝家家具有限公司的应用”作为例子介绍。
据德州豪美帝家家具有限公司刘春庆(技术部长)、陈云跃(研发部长)报道：
德州豪美帝家家具有限公司是一家具有现代化厂房与先进工艺布置与装备的家具制造企业，工艺布置有德国shuler公司设计，投产以来取得了一定的实效，但也发现了很多问题，尤其是面对市场多品种，小批量生产需求，许多方面都不适应。2005年公司领导通过多方面的考察、论证，选择了机床行业计算机应用技术专家委员会来给公司进行企业工作进行指导、在该委员会专家及南京林大学教授的指导下，通过学习，明确企业信息化目标管理和实施步骤，决定应用先进制造技术和信息技术对企业进行全面改造，2006年并采用机床行业计算机应用技术专家委员会CMTB系列软件，首先应用PDM系统，按照以上PDM应用步骤，实施CMTB-PDM系统,通过半年来实施CMTB-PDM的工作使公司各方面工作有了一定的发展，取得了一定成果，为企业全面应用先进制造技术和信息技术打下基础。

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:13

1）PDM系统首先应用编码技术，革新传统的产品编码系统。

产品编码是产品数据的首要组成,传统的产品型号不适应多品种的发展，公司2005年以前的产品比较混乱，无论是在产品型号、还是产品名称上无法解决产品的唯一性，以致于到了产品型号无法执行的程度。而现在通过编码技术的应用解决了这一难题，改变了多年来产品及零部件的混乱局面，特别是产品色系编码的问题。同一个款式的产品，有时会出现由于非常畅销会做成多个色系。而一般家具企业里现在使用的系统编码规则里，颜色代码就是流水号，一款产品有几个颜色，就按顺序排下去。最先抱怨的，是销售部。产品YR6608-1里的“-1”可能是黑色款，产品WD6722-1的“-1”就变成了白色款，比较难记，不便于沟通和交流，同一款产品只是颜色不同但型号却没有任何联系，有时销售部人员为了确认问来问去，浪费时间，而且一不小心就下错了订单、发错了货，还搞得代理商满意度下降，公司也很被动。

因此，一套编码方案必须要科学、能满足统计分析需求和业务操作需求，而且必须要预留足够的编码位数；这样一来，产品编码变长了，估计至少也得十多位，对于传统的家具行业，信息化程度普遍还不是很高，这么多业务环节，出错的可能性也增加了，还不如不改。

在机床行业计算机应用技术专家委员会专家的指导下我们制订完整的产品信息编码系统，这套产品编码系统很好地解决了这一问题。

2）CMTB-PDM软件的应用。通过专家们的帮助，产品设计方面采用PDM技术，提高CAD系统应用深度，成组技术、标准化技术得到了应用，为企业实施CAPP/ERP打下了基础。

（1）产品零部件的设计通过设计数据处理软件（ＤＰＳ）的处理，处理之后使产品及零部件的所有信息进行了提取，原来靠手工操作完成的产品零部件明细表、五金配件明细表、包装明细表等在该软件的处理后能够自动生成，很大程度上解决了繁琐的手工操作，避免了重复性的劳动，缩短了技术准备周期；减少了由于人为疏忽造成的简单性的错误，还为ERP提供必须数据BOM和ITEM表。

(2)建立了庞大的数据管理系统（ＤＭ）。该数据库包容了产品及零部件的所有相关信息包括ITEM、BOM、PROCESS；以及物料、五金配件、工装等信息。使所有用到产品信息的部门能够数据共享，减少在各部门相互传递信息中出现的错误，为企业信息集成打下了基础。

(3)建立了零部件分类编码系统（ＦＣ）。通过该软件对零部件根据其特征进行编码；统计分析，找出相似的、相同的，进行更改、合并，从而形成通用零部件，减少零部件数量，为实现零部件通用化、标准化奠定基础；为在生产管理上实现零部件化生产方式奠定了基础。

　(4)建立了外购五金件编码系统（WC）。通过该软件对外购五金件根据其特征进行编码，不但解决人工编码，再输入计算机的操作，而且在辅助编码的同时建立起外购五金件数据库，一举二得。建立起外购五金件数据库为在设计图中标注外购五金件信息提供数据（不必重新输入），也为ERP系统库存管理、采购管理与成本核算提供信息。

（5）系统配有零部件管理系统（PM）。可以对图库进行快速检索，实现快速设计，缩短设计周期，减少零部件数量。

（7）系统配有产品结构配置管理系统（PSCM）。可以快速相应市场变化，按用户要求进行快速结构配置，满足多品种，个性化用户需求与企业快速投产。

在现代飞速发展的信息化时代，依靠传统的产品设计手段及生产组织方式是不能跟上时代的需求的，改变传统的设计手段及生产组织方式迫在眉睫。PDM的初步应用是公司信息化创造了良好开端,此举动正迎合了时代的要求，通过我们的努力最终能实现家具制造的标准化、信息化、现代化，全面提高企业的经济效益，为国民经济持续高速的发展,人民生活水平不断提高，建设我国小康社会做出贡献。

周师傅 · 发表于 2008-9-24 20:14

1）PDM系统首先应用编码技术，革新传统的产品编码系统。

产品编码是产品数据的首要组成,传统的产品型号不适应多品种的发展，公司2005年以前的产品比较混乱，无论是在产品型号、还是产品名称上无法解决产品的唯一性，以致于到了产品型号无法执行的程度。而现在通过编码技术的应用解决了这一难题，改变了多年来产品及零部件的混乱局面，特别是产品色系编码的问题。同一个款式的产品，有时会出现由于非常畅销会做成多个色系。而一般家具企业里现在使用的系统编码规则里，颜色代码就是流水号，一款产品有几个颜色，就按顺序排下去。最先抱怨的，是销售部。产品YR6608-1里的“-1”可能是黑色款，产品WD6722-1的“-1”就变成了白色款，比较难记，不便于沟通和交流，同一款产品只是颜色不同但型号却没有任何联系，有时销售部人员为了确认问来问去，浪费时间，而且一不小心就下错了订单、发错了货，还搞得代理商满意度下降，公司也很被动。

因此，一套编码方案必须要科学、能满足统计分析需求和业务操作需求，而且必须要预留足够的编码位数；这样一来，产品编码变长了，估计至少也得十多位，对于传统的家具行业，信息化程度普遍还不是很高，这么多业务环节，出错的可能性也增加了，还不如不改。

在机床行业计算机应用技术专家委员会专家的指导下我们制订完整的产品信息编码系统，这套产品编码系统很好地解决了这一问题。

2）CMTB-PDM软件的应用。通过专家们的帮助，产品设计方面采用PDM技术，提高CAD系统应用深度，成组技术、标准化技术得到了应用，为企业实施CAPP/ERP打下了基础。

（1）产品零部件的设计通过设计数据处理软件（ＤＰＳ）的处理，处理之后使产品及零部件的所有信息进行了提取，原来靠手工操作完成的产品零部件明细表、五金配件明细表、包装明细表等在该软件的处理后能够自动生成，很大程度上解决了繁琐的手工操作，避免了重复性的劳动，缩短了技术准备周期；减少了由于人为疏忽造成的简单性的错误，还为ERP提供必须数据BOM和ITEM表。

(2)建立了庞大的数据管理系统（ＤＭ）。该数据库包容了产品及零部件的所有相关信息包括ITEM、BOM、PROCESS；以及物料、五金配件、工装等信息。使所有用到产品信息的部门能够数据共享，减少在各部门相互传递信息中出现的错误，为企业信息集成打下了基础。

(3)建立了零部件分类编码系统（ＦＣ）。通过该软件对零部件根据其特征进行编码；统计分析，找出相似的、相同的，进行更改、合并，从而形成通用零部件，减少零部件数量，为实现零部件通用化、标准化奠定基础；为在生产管理上实现零部件化生产方式奠定了基础。

　(4)建立了外购五金件编码系统（WC）。通过该软件对外购五金件根据其特征进行编码，不但解决人工编码，再输入计算机的操作，而且在辅助编码的同时建立起外购五金件数据库，一举二得。建立起外购五金件数据库为在设计图中标注外购五金件信息提供数据（不必重新输入），也为ERP系统库存管理、采购管理与成本核算提供信息。

（5）系统配有零部件管理系统（PM）。可以对图库进行快速检索，实现快速设计，缩短设计周期，减少零部件数量。

（7）系统配有产品结构配置管理系统（PSCM）。可以快速相应市场变化，按用户要求进行快速结构配置，满足多品种，个性化用户需求与企业快速投产。

在现代飞速发展的信息化时代，依靠传统的产品设计手段及生产组织方式是不能跟上时代的需求的，改变传统的设计手段及生产组织方式迫在眉睫。PDM的初步应用是公司信息化创造了良好开端,此举动正迎合了时代的要求，通过我们的努力最终能实现家具制造的标准化、信息化、现代化，全面提高企业的经济效益，为国民经济持续高速的发展,人民生活水平不断提高，建设我国小康社会做出贡献。

i48655 · 发表于 2008-10-29 03:53

目前各站长运营的基本都是惊天动地私服1.X的版本，内容是千变一律，核心的东西大家都没去改。

一次和一位高人聊天一起研究了这个问题。其实我们想想，源代码既然在手了，我们可以来个二次开发这有何难？开发完成后取个运营证就合法化了，客户端的美工可以完全修改掉，改变风格，然后重新加密，网络上还是有很多空闲的技术人员的，我们可以收纳过来，给予他们股份什么的形式，他们出个精力就行。

这样的合作模式开发成本不会很高，惊天动地私服合法化估计是以后持续发展的必经之路。成功的案例有清风传世等等，可以参考一下。想要长期的发展就必须创新，走自己的发展模式。牵着时代走，不能被时间拉下。惊天动地私服的出现你要是只看眼前的利益可以去赚点，把目光放的更远点，也许你将来赚的是现在的百倍乃至千倍。

文章引自：http://www.251700.com/

efgh786 · 发表于 2008-11-27 15:41

顶你一下！

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lirunping · 发表于 2009-1-19 13:46

看了 ~~顶下~~

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