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1 冲头使用前应注意②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。
% J! w$ r. i1 N" }' R2 ]4 {③、及时上油防锈。
7 P( j$ r( z% ^0 f④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
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2 冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模,不仅造价高昂,而且重量大微量移动困难,人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后,将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程,在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置,调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧),压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模),确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等,从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
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! @ H9 \! S8 \" d* F5 a试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料,在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性,而后进行适当调节,使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检,合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。
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3 冲压毛刺
S* U; k6 E5 z7 r% V$ K8 h①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。$ ?6 i# ?' P. w6 F5 N& W
6 c5 p3 ^7 w7 a7 T; m1 X+ Y- c②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
; i8 a' Z# h7 I \③、冲压磨损,研磨冲头或镶件。. i# N: f+ y/ K& i% i
④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。% C, J* \8 b* o+ {4 O2 G
⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
1 [ r( ?) B+ ?, @4 跳废料# U( A1 @$ F' L
模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。/ \+ P4 Z# O; h
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①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。9 J9 J" ?0 E7 M+ }- T1 n8 U
②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。( C3 S% y( \) e6 s5 U! F$ Y* I
③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。
o1 \: h- M9 e5 V6 v. T* Y; Q3 Z4 e* I④、增加入模深度。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。
* I0 {8 [5 S# L+ ~! l⑤、被加工材料的表面是否有油污。0 Z: ~: e* k! R& B5 N b" X
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。+ N& \; O# u5 V6 a( V# n' \
⑦、采用真空吸附。
# x+ g7 M3 }& D. {( Y⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。4 S# I& x/ G' ~0 [. Y! Y
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5 压伤、刮伤$ j' u& K7 c1 {1 H; k" L9 c5 E
①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。3 w- m8 s' o7 a0 D1 H) s: M
! V7 a2 B0 c) o! A* }- h②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。% G# K/ g9 T4 T) K* E
③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
L0 Z7 X* o8 y% Q, S- N④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
1 |0 k4 r8 V) ~6 J p2 L⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。
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6 工件折弯后外表面擦伤
( ], @% N# \) |+ ?0 q* i5 k. M! _①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。2 c/ d# }! b+ [* s5 _5 k
2 Q! S+ S; t& c: {, I②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。
7 [+ z2 b/ E, a, O③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。
8 v: ]9 S+ V* j* Z! S" k④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径5 A; }9 W/ r. z* i
⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。* X% N9 u7 c% a# U; q7 |
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
, y8 k$ p1 T+ w) C7 漏冲孔
1 p+ C# p( H8 o3 X" B出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。6 z& t, T0 A, q* B" s* G- K k6 q
8 脱料不正常
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①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
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2 }' d3 ]1 |+ E6 ]6 e, \②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。5 ~7 E3 f* C1 A/ ]8 E" Z( f; U
③、凹模有倒锥,修整凹模。( T7 \, L7 m4 X
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。
t! U- G9 ~/ p3 P5 V⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。% f [$ J E; X! q' G
⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。
6 U# }0 e T# r1 Y⑦、适当采用斜刃口冲头。- v8 @5 P+ W+ l5 D$ i
⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
1 i: j1 g) }1 {/ u⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。' y3 `, t8 {5 j/ p7 b5 d
⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。. v+ ]0 i; h: S- E/ D
、平行度误差积累,重新修磨装配。
- z% b9 A9 q1 o0 J8 f3 m、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。
% y# T/ G4 q W7 I$ k、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。
# I' x8 z, w5 u9 折弯边不平直,尺寸不稳定! K% \% F+ H* d; V$ l! d+ g" G
①.增加压线或预折弯工艺. n( V& X, B9 U# E
②.材料压料力不够,增加压料力
7 ]7 s5 W) e, e. l0 z8 Z0 n③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角6 y5 ?5 n ~1 w7 E; h; g! Q
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸1 j& @/ Y0 y( c& g
" W! {' X/ x; p; l10 弯曲表面挤压料变薄
" q3 e/ y( U/ [/ L! A0 D1 W①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径
) F* [! A6 L0 h8 ^②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙; N+ _5 v( z4 }& k9 @0 t. f; I
, u1 b$ C( Y9 C0 w$ S: z' T4 c$ m: l11 凹形件底部不平
6 H/ g j: @' B- q5 u①.材料本身不平整,需校平材料
A3 s8 k7 N H4 a1 O. W2 p8 n②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力- ~) S N+ s$ C7 U- b" s; z0 l, T
③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正6 Z! B* E/ N# W# f
④.加整形工序6 K) D5 j- I* G) X$ B# y
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12 不锈钢翻边变形
3 f, Y$ k8 r- O在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。" o2 z5 s1 r5 D& R$ ~9 @
) h3 ?1 m+ g4 z' l% r V13 材料扭曲
2 _: q) R1 H" ?4 y9 s8 M在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。) ~7 s8 ?! X, }- e ~" d
' {3 q# ?4 W; |6 S" O9 e消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
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+ W0 J- ]$ \7 W7 v& T, O14 模具严重磨损5 k0 j) s! ]0 E. O
①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。9 E9 m' M% c" G+ W
②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。
# h. T8 w% a" w& Z Y+ O③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。- g* p' |$ |! ?0 V: r
有锈垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。# q8 `' i; w% k6 g. F2 K3 L7 G2 C
④、刃磨方法不当,造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。6 v9 g% N; h6 u/ D
& j9 I9 q* `7 ~- R& g15 防止冲压噪音6 |4 [( \& L6 o3 E5 z. K/ {8 T# q- `
冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声,该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求,因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施,环保产业化的规模日益增大,更加速了对这一噪声治理的迫切性。
9 r9 R# b9 o- y" ~3 f) F从冲床噪声源和模具结构入手,要降低噪音得注意以下几点:
2 g& [0 p: G2 }* Q) I% p3 B3 l①、注重模具保养、清洁,保持刃口锋利。
9 Z! {* c: ^4 J$ C/ F5 N! R②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长,模具刃口与零件接触面不要太大,冲头做斜刃阶梯冲裁,使模具在不同的位置切入深度不同,整个过程实现真正的切断,而不是同步挤断。$ k# ]4 m k Q' G
③、模具刃口必须垂直于安装面,且凸凹模刃口配合间隙要合理,卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
+ G$ V8 d- b- e4 @ }; Q$ P- O④、各工作模板间的配合精度,加工一些排气槽。+ \( A K% W8 u' ^; w
⑤、止挡板改做小块拼件,脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。, H3 i6 f( [' w- E+ z- q- c
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。- F+ _. X L' o! K
⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。
% B+ q9 H& P) V" c0 k9 Y! U$ O⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
& ^# y8 L: C/ e' d* R5 Q⑨、模具调试好后,在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。5 Z- _1 V" F) U* }4 k% m" r- c+ m
⑩、提高冲床精度,降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸,齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩,气动系统中加装消声器。6 W# F1 r& ^$ B
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