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1 冲头使用前应注意②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。8 v. R3 G( D( H1 k" S
③、及时上油防锈。
! f3 t/ {- m* `/ \: {3 F# L# W④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。4 }$ s& ? H; }: j, i$ o2 u. c
/ e8 r# V# K u I7 M2 冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模,不仅造价高昂,而且重量大微量移动困难,人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后,将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程,在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置,调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧),压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模),确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等,从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
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试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料,在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性,而后进行适当调节,使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检,合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。6 _1 c9 B4 E( f. G) }3 F! a9 s2 W
: F3 G% h# R# Z) G3 冲压毛刺 z" V* {& ]( r" y" \
①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。
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" c. `1 _5 s; r! g' Q②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。7 o, w A$ @0 w$ v c+ g7 z, }
③、冲压磨损,研磨冲头或镶件。1 c& |3 j* ?. o W+ l- r, @6 f
④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
2 e" [8 b4 d1 F, T% V⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。# g3 b( M! A: X8 h. s" i
4 跳废料
& a/ i9 a) S6 K模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
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①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
# _$ p1 O* b) {% x$ N②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。5 l2 o/ Q2 b' N8 x8 }4 \& `
③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。
- D4 b# I6 `: J, s④、增加入模深度。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。
& h! [" |" b* ?3 ]% D7 e3 E7 [⑤、被加工材料的表面是否有油污。3 P3 E% _( ]8 T/ r0 G9 _+ K
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。1 @9 z1 [3 l' C
⑦、采用真空吸附。- a- O. Q8 f/ Y% F7 q0 [2 z
⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
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4 g7 i2 S: V: g4 J# b5 压伤、刮伤# O2 z$ E! a, v# W; ~
①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
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②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。" c' j3 I( N- D2 |# E
③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
) V/ C/ M- L) T3 F% a" w, M④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
# B! T% o! U9 m8 p, f⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。- v& M& J! p, p+ g! a
1 f( e9 j/ \+ D- K5 [4 u! F4 @6 工件折弯后外表面擦伤
! _7 \% s* e+ L①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。) k' Z0 ]3 S8 e- Q( |+ \ g' [
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②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。
: ~, [& H) \% q5 ?4 g, z- }③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。
9 j) X% l3 m, p( Z2 R④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径; g' g- X+ n2 U3 ]+ h, [- `* H0 |
⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。) ~9 M; p% j7 z1 |! J8 @9 _
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
4 `) v6 _! u$ p7 漏冲孔
# s- N7 m" k& L6 J出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。+ Y7 N3 o8 G2 q( R& o: }1 j
8 脱料不正常
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①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。5 \( S# u2 W; W- O, h$ Q
5 ^& O( Q Q8 L②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。8 T4 u O8 w0 ~5 j3 u
③、凹模有倒锥,修整凹模。
3 }) W5 d' J% X, @ X④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。
, ^% h+ e0 Z) m6 {- p⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。
" m9 G) S$ ]# a! s* @/ i; N+ }! U⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。" ], l: P* D; S/ M# y. i- n
⑦、适当采用斜刃口冲头。% B3 S% V1 a* F8 X1 j- @$ w3 i
⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
, t7 K% a: f: ^% R$ Q⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。& ^7 B' M/ _9 V3 b% a6 _& Y
⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。
8 \1 I$ b0 B1 R3 w、平行度误差积累,重新修磨装配。
+ n0 X d4 O7 _8 R G4 x、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。/ q: i! p2 A' G9 ?
、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。/ k$ [1 t# v+ W W. r# ]
9 折弯边不平直,尺寸不稳定
! |$ ^7 Z0 B. W W# [/ ?$ @①.增加压线或预折弯工艺' B% \" v3 U& i
②.材料压料力不够,增加压料力8 D! v" G* y9 X" l8 U) q
③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角! h& L/ x* s% B, ~9 U: Z
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸. ^, }% Y. l: D" x. n9 `
, |7 c2 h) ~/ O- ~. w5 j10 弯曲表面挤压料变薄% V, b) l( Y6 A' e* G U0 l W
①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径
1 t7 Z& [# T$ q②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙. J y; X; q& w/ L9 k/ v( _6 U
* Z. ]; i9 j3 F9 [/ R4 D8 b11 凹形件底部不平
3 t/ e1 |9 X+ [' Z①.材料本身不平整,需校平材料
7 H7 s- [' G# u- {) w1 L( o. L" M8 ~②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力" G5 M7 t; e: p6 i, ?
③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正/ s& C, e8 N* r' z- F# i& [
④.加整形工序1 r- m7 p1 J4 l) l
6 R8 b$ Q) j0 D12 不锈钢翻边变形
. r* Z* f w) x% j在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
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13 材料扭曲4 t. h* L) A- x& o. w
在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。0 y- C; J+ O `0 p9 D
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消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。- _0 p" t) H, q
9 M) s2 h0 `" Y) ]# E14 模具严重磨损
e/ `! F) ~ o; s+ S% M; i5 D- d①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
/ M& f# r3 A: o- L5 \②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。7 X) C. c# W7 i$ v5 i* {+ s
③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。
9 S: Y% X. v0 H5 ~( m: {4 q) ?有锈垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。5 i+ ~$ ^9 l: B' j+ U) x( \
④、刃磨方法不当,造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。3 Q8 o/ F* k) U( Q
# V6 D& F1 w% u/ p8 o( n7 J15 防止冲压噪音8 a2 G! J6 P6 d! R+ r
冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声,该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求,因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施,环保产业化的规模日益增大,更加速了对这一噪声治理的迫切性。
2 \! K2 h* M: k从冲床噪声源和模具结构入手,要降低噪音得注意以下几点:, U) C& q6 V9 p/ M9 w0 H2 P
①、注重模具保养、清洁,保持刃口锋利。3 o5 \* ~+ c. i8 b
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长,模具刃口与零件接触面不要太大,冲头做斜刃阶梯冲裁,使模具在不同的位置切入深度不同,整个过程实现真正的切断,而不是同步挤断。
9 ~. H, }* h0 e" ?2 r) @! x③、模具刃口必须垂直于安装面,且凸凹模刃口配合间隙要合理,卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
# {* I$ y. q5 t8 L* ~④、各工作模板间的配合精度,加工一些排气槽。
: I: N z. G( z4 n1 {# @⑤、止挡板改做小块拼件,脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
) I& M, d/ s T: i% z+ r- W4 H⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
6 Z& S9 E0 e, y& J1 D/ J⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。
8 _" {" w1 Y8 |% A. B4 P⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
; I" ]8 t |( }8 d p⑨、模具调试好后,在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。1 }1 p! l" p& P
⑩、提高冲床精度,降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸,齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩,气动系统中加装消声器。
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