精准七轴数控深孔钻在模具领域的应用

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钻孔是模具加工过程中非常重要的工艺。立式钻床历来显示出具大的威力，但当遇到钻孔长径比超过20或深度超过300mm时，传统的钻床加工方式已是无能为力，只得寻求其他的解决之道。
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自数控深孔钻的问世以来，凭借效率、精度、深度等独特的优势，彻底颠覆了传统的深孔加工方式。

数控深孔钻在细长孔方面有着良好的表现。随着数控机床与数控技术日趋成熟，精准公司研发的卧式数控深孔钻的单边钻孔深度最高可达3000mm，几乎可以解决模具领域中所有钻孔中的深度需求。

由于数控深孔钻采用枪钻的自动排屑原理，加工过程中无需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比传统钻床高出6倍以上。枪钻加工的孔径精度以及表面粗糙度均达到非常高的水准，在深孔加工领域将一直占据着极为重要的地位。

在常规的深孔加工过程中，将工件固定在机床的工作台面上，刀具在工件的端面进行垂直于端面的方向钻孔。然而，当工件出现多个端面需要钻孔，甚至是非垂直端面的方向钻孔时，只能手动将工件调换位置或者调整工件角度来适应机床的加工方式。重新校对工件又将面临时间的浪费，以及二次装夹造成精度偏差的问题，更有可能因为角度的误差造成工件报废的风险。

对于用户的困扰，精准公司倾力思考解决方案，综合用户的实际使用需求，听取广大客户意见，历经数月的不懈努力，推出了全国首台双螺杆、双驱动、七轴多角度数控深孔钻。

精准七轴深孔钻，不仅突破了多角度数控钻孔难题，更提供强大的多功能解决方案，机床集铣、攻牙、枪钻、单管钻加工为一体，让传统的需要多种机床配合才能完成的生产工序变得更简单，精准深孔钻又一次改变了深孔的加工方式。

精准七轴数控深孔钻，采用双螺杆双驱动方式设计，有效降低单支螺杆承受的拉力，从而提升了加工精度、定位精度以及重复精度，同时提升了机床的稳定性和使用寿命。由于双螺杆双驱动的创新设计，大幅增加了主轴加工角度，相对水平方向的角度向上达20°、向下达35°，比一般单螺杆设计方式多出35%的角度范围。机床可灵活切换钻孔及铣削模式，实现了更复杂的加工过程，比如，加工一件角度复杂的汽车模具：先通过铣削模式对需要钻孔的端面加工成平面，小孔采用枪钻加工，较大的孔采用单管钻加工，综合孔径范围达3~60mm，钻孔加工完后，再进行攻牙等操作。工件只需一次装夹，机床自动调整角度，便能以高效的方式完成加工。

精准七轴数控深孔钻，以强大的功能和优越的性能，大大提高了模具的生产效率，为用户创造更高的价值，受到市场的高度赞许。