压铸产品的常见缺陷和对应分析

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1.铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：通往铸件进口处流道太浅；压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：加深浇口流道；减少压射比压。

2.铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：表面粗糙；型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：抛光型腔；更换型腔或修补。

3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：推件杆（顶杆）太长；型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：调整推件杆长度；抛光型腔，清除杂物及油污。

4.铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；调整及重新安装推杆固定板。

5.压铸件表面有气孔

产生原因：润滑剂太多；排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：合理使用润滑剂；增设及修复排气孔，使其排气通畅。

6.铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大；金属液温度太高。

调整方法：在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；降低金属液温度。

7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：压铸机压力不够，压射比压太低；进料口厚度太大；浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：更换压铸比压大的压铸机；减小进料口流道厚度；改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

8.铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：压铸模温度太低；金属液温度低；压机压力太小；金属液不足，压射速度太高；空气排不出来。

调整方法：提高压铸模，金属液温度；更换大压力压铸机；加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

9.压铸件锐角处充填不满

产生原因：内浇口进口太大；压铸机压力过小；锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：减小内浇口；改换压力大的压铸机；改善排气系统。

10.铸件结构疏松，强度不高

产生原因：压铸机压力不够；内浇口太小；排气孔堵塞。

调整方法：改换压力机；加大内浇口；检查排气孔，给以修整通气。

11.铸件内有气孔产生

产生原因：金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡；内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内；动模型腔太深，通风排气困难；排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：修正分流锥太小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击；适当加大内浇口；改进模具设计；合理设计排气孔，增加空气穴。

12.铸件内含杂质

产生原因：金属液不清洁，有杂质；合金成分不纯；模具型腔不干净。

调整方法：浇注进，把杂质及渣清掉；更换合金；清理模具型腔，使之干净。

13.压铸过程中，金属液溅出

产生原因：动、定模间密合不严密，间隙较大；锁模力有够；压机动、定模板不平行。

调整方法：重新安装模具；加大锁模力；调整压铸机，使动、定模相互平行。