注塑模具在数以万计的使用过程中,难免会出毛病。但问题是模具的维修次数应尽可能想办法缩短,可以大大减少维修费用,提升生产效益。 8 B+ J/ g; Y/ Z$ d* s3 F
从理想状态上来说,一个模具设计寿命30万啤,5万啤大保养一次,在生产周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等,其他的零部件不用换。但实际上一般模具都是修了又修,甚至一套量产模具一个月会有2-3次维修。 5 [: b) ^& u* F% P+ S' J
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事实上,模具的大多数维修是可以避免的,有保养的问题和生产过程控制的问题。下表是对一家公司模具维修履历的分析。 5 z" z- J6 G, T! w3 A) c. A* v
| | | | | 毛边/镶针断/司筒针断/斜顶断/顶针多胶/顶针断/拉伤 | | | | | | | | | | | | 热流道错位/斜顶裂/模具漏油/段差/热流道多胶/拉针断/热流道不出产品/斜顶卡死/模板变形合不死/滑块跑胶/斜顶卡死 | | | | | | | | 合计 | | | | n1 S- W0 ~( a7 k
能看出来,模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。下面来说说减少模具维修的办法: # Q$ A$ H( u: w6 V3 f- e
1. 加强科学注塑知识培训,尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具,这是万万要注意的呀。 * f' O3 h% f( @- T& ?4 k/ V( c
2. 生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。
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3. 胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”,这时候的毛病不能有,否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计,材质等就不一一说了。我用过最好的模具是当时在伟创力时候给duracell电池做电池盖的模具,据说已经做了2000多万啤,6秒周期,还不用怎么修! # x9 p* x* w9 G$ v9 B' d. ]* g
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4. 模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位,什么拉丝灰尘披锋要避免,弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。
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5. 易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格,备库存。 ' S T. a- e# T, O% k5 b
6. 作业流程规范化,人员培训及绩效考核。 & r. u, ~+ L9 [+ j
做好了上述6点,模具的维修事故可以普遍降低5成,企业的生产效益也大大提升。 / l+ n; f$ E) i8 ^
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