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翘曲变形 & F/ x+ }! ~- D
一.名词解释0 a! X3 X0 g. @5 x3 L4 n4 u1 i3 G
由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。
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二. 故障分析及排除方法:
/ B. ^: I. A( d! T! h1 x+ N1. 分子取向不均衡。为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松弛,最有效的方法是降低熔料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减小分子取向差异的效果往往是短暂的。热处理的方法是:塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力。
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- m7 f) z- X* U6 B1 {; Z2. 冷却不当。设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致。塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度容易升高、热量比较集中的部位,对于那些比较冷却的部位,应尽量进行缓冷,是塑件各部分的冷却均衡。
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3. 模具浇注系统设计不合理。在确定浇口位置时,不要使熔料直接冲击型芯,应使型芯两侧受力均匀;对于面积较大的矩形扁平塑件,当采用分子取向及收缩大的树脂原料时,应采用薄膜式浇口或多点式浇口,尽量不要采用恻浇口;对于环型浇塑件,应采用盘型浇口或轮辐式浇口,尽量不要采用恻浇口或针浇口;对于壳型塑件,应采用直浇口,尽量不要采用恻浇口。
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4. 模具脱模及排气系统设计不合理。在模具设计方面,应合理设计脱模斜度,顶杆位置和数量,提高模具的强度和定位精度;对于中小型模具,可根据翘曲规律来设计和制作反翘模具。在模具操作方面,应适当减慢顶出速度或顶出行程。
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1 h5 G% Q( r$ N/ L6 V' K g( S5. 工艺操作不当。应针对具体情况,分别调整对应的工艺参数。(现代精密), x% b0 E y5 M( M6 V
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