2 M2 c1 F7 P/ A( S7 u一、 成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印 、皱纹。。# t5 X/ K9 V2 V
2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。。
7 E% S; n4 q! j3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。。
i$ B( O9 ~: f/ W/ |4 B0 J# z: L4 T m4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。, b6 Q8 k) o% @ A& X( l6 J5 v
5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。% k9 i7 m+ @9 @, h4 h
6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。
8 `- v% C W5 ^7 x7 U7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。+ O, X! x2 C6 ~9 N
8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。2 S( V! I& Y( U' x" S- I; S
, \( S8 N2 t) h8 {: e
二、 模具外观
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1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
5 R8 G7 I" x/ g, ~" T$ D7 Y( o2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 . t$ P5 Y" k' {4 g
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面
% x: `( {1 l' N5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 ) }4 C* a [0 y; q
6. 冷却水嘴应有进出标记。
6 O% e( ?0 w2 b: B7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
) B% s! O8 } A* W7 ]8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 7 i& j. P3 N/ Q( n2 d2 h
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
& O- S! |3 c7 x$ ^7 o. t10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
# N8 H. `/ l& S* B9 x" \ P& O$ `11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 u3 m2 S* g& T3 u* O+ U
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
3 g3 d. N8 X9 \3 ]13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。 q4 [0 r" C3 E% k
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
8 ~. }. C, B' A/ Y$ m) }15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
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/ z- ~. _& e8 `5 o/ |) U/ E3 F- t- @ 三、 模具材料和硬度
# x3 [; |* x6 R4 t# `1, 模具模架应选用符合标准的标准模架。
3 z) K+ t) ^- H0 Z2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
$ L5 _! m+ p2 ~3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信:1828765339* ~. O3 H+ ~" ~, R2 i
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。
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) \- t9 T( r, N" D; L2 W1 U 四、 顶出、复位、抽插芯、取件! t3 [3 W9 k- B7 {4 e
1,顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
9 D, j# c2 b7 B& S6 \. [2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。# I2 F" g: C$ z" T
3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。; t; n- F0 T5 ?, `- D
4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。8 I6 y' T: u4 X9 T3 V
5. 顶出距离应用限位块进行限位
; P- m6 ^3 L& Z- {& D' d4 S! P6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。: f1 K' R, d& p1 c" O/ ?
7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。7 e! N0 ^5 ~ ], F( M# d* V
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。1 n, U# y& a2 X4 m: @7 R5 h! Z5 y
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。5 p- h( S. D; `9 j9 {
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。
9 d7 s1 g4 a8 w T" F n11. 顶杆不应上下串动。0 Z3 i6 C3 M5 a9 l/ A8 V6 V; H& Y
12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。
" [8 @( {" p! r: J2 Z% @13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
' _) ]" P$ G {5 @7 x/ P) y+ b1 W) j14. 制品应有利于操作工取下。
) X8 Q0 R. t- ^1 y! ]15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
: Y! ]0 o9 Y" ^3 x7 p/ b; C- v16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。
" d) r$ T$ Z) O& i1 I% L! I# ?5 f17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
9 ?+ w4 T, Z( i) o* |18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。# h+ s( x$ A; \7 W p# F" R
19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。; s* Q1 R2 v) a) a* V& W
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
! J7 g2 c; U# t+ O$ S ^. u% \21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。/ W# V2 A& M6 D+ W) U; o, r1 x8 K+ ]
22. 导套底部应开制排气口。
5 I" o# n Z: m0 {( n9 p0 h9 ?# b23. 定位销安装不能有间隙。
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& x) V. m. T8 q, P* q' q) [( C 五、 冷却、加热系统
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1, 冷却或加热系统应充分畅通。
' Z {" I8 r5 d$ f* q! G 2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。
( `' P* R8 d6 u7 c& E2 \3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
( v, M a$ B: X3 j4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
( |/ i$ F$ j6 Q4 ?5 O5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。4 y/ D, T$ I. W1 @; w
6. 前后模应采用集中送水、方式。
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% @& k v5 N- ~/ ?9 R. K 六、 浇注系统7 _8 e& X* g0 C- C. k
1, 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。$ }+ S$ r% K" X4 s9 A$ `
2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。- B7 P2 C) D* y- x! M
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。$ @: F3 U" x8 ^
4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
8 a3 T V( v: h* d. ?' z5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
+ F- c/ O( f" ^2 h7 w i/ V, v6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
3 M& ^* M' m2 a) [- e: S7. 点浇口浇口处应按规范要求。
- p, A8 u- @/ g8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。* a0 \0 u: o* p3 R* W9 ^
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
! Z H B$ ^+ I* z" q10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。
6 W3 v A; ]: ^) Y11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。4 T' R! w8 R4 w, u
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。( W$ M' \7 Y/ k! I9 E* {, _# O
13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。" h6 w8 v8 n2 B: U
14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。2 D! i, Y# X9 X k1 |
; f0 u/ l% V! ?" q9 |/ @6 p& ?. S+ J* @. C$ B: U% R9 g
七、 热流道系统
- v2 Z3 h5 c4 h% Z1, 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。# a7 @( N/ k8 {. Q/ W1 ~. P8 M9 ^
2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MW。% \+ z0 u6 q' L: Z% w9 v7 {) [
3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
/ k5 ~' a$ x0 X" r; Z0 ^: X4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
, j; p; s6 e6 Y0 Q9 ?" n& J9 D @5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。
9 A$ `' O8 n |- e2 j8 z5 O# Y4 x6. 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。& ]* S) x' m/ z# S
7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。- W& i+ V8 e0 @5 W3 e1 ?& ]
8. 喷咀应符合设计要求。
4 R7 L$ w" T0 J- ] q+ e4 Y3 a9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。; H& h7 f" ^" j( r% R
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
# x, j/ n2 @* J11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。! f% Q" c+ v. l b5 u
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
6 a3 J, r. K8 w$ o* ^13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。9 d+ }3 Y* o5 J7 |7 N
14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。
! V$ z, q& P/ ?1 J9 D* {2 E15. 控制线应有护套,无损坏。
4 R8 n) r* u+ J+ L& t1 L16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。
) @5 w. s% l- D) h17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。
) X" X2 J! ~: C9 w/ ?+ t18. 电线不许露在模具外面。" q" y* w. q& S: K: D; S h
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。+ \/ p S& }% h
20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。0 Y5 F& W% R3 K& d' a
21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
% e' u) p; c7 c% _, q7 m& m22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。+ e* ~: T4 q" ~: [; O6 E/ a+ y
' d; d; {" h5 W4 l! c0 x
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八、 成型部分、分型面、排气槽
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1, 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 1 J/ j3 M. n4 m5 e( y; q
2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。
* e7 y% A+ h! L* m/ r( z3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。 / ~9 s- p8 E1 F1 G# Y9 V8 m
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
% C) F( u8 w9 y) A$ l/ J/ v( o! A5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
& _2 w5 [ T" E, Y6 s" m3 n- T$ p8 {6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
5 g" U: j6 G9 [0 {3 h. r7. 顶杆端面与型芯一致。
+ f+ q8 s, ?8 x; Z+ E' n C T; y8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 # X+ u$ n% X1 u" Z; X; v( w" }
9. 筋位顶出应顺利。
& W, ?( N( M/ y4 N4 J3 K' q10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上, 字号为1/8。 6 g4 ^" U+ Y3 R3 t; f
11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
6 Y& E4 y+ M4 h' T. n12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。
6 h' }5 \6 E8 x; ~6 j# p& V0 f13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。 % S6 J, S$ j# m; Z2 ^
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 & j" b& N4 \8 W' {: t6 a
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。 + M3 g! e+ |3 R9 P
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。 # G( A4 u9 S+ }' |
17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。
+ x* u( j8 u% J0 [+ f4 j% J3 X) O7 D18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 ! F# ?7 x8 d1 A: w5 B, E
19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15 mm以下。 $ N1 z5 t7 {: I6 p& P6 O9 U
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
W: ], L# F n21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
; `4 Q l0 [7 ^7 p4 Q& Q22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
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& K% ^6 | e! W0 z" q+ \% u 九、 注塑生产工艺1, 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。8 y _8 n' K. M( R' y% O1 ~
2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
$ g8 N5 J- b [6 k( x+ B3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
7 n( ]7 t8 a% p- m4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5 _9 u/ }) O# m5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。
5 U. y) W8 D& E" [, r6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
2 Q$ F8 v& W4 V# T* v' j+ k 5 _4 }5 C6 C1 c) \* l" D$ R
7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
o; x3 Q+ H9 D4 ]0 x# c+ ?; x% N- s# Q9 i
+ F, z& ?. F+ v 十、 包装、运输
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& k, L1 Z, a. ?5 u
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1 模具型腔应清理干净喷防锈油。; O6 v5 Y6 Q0 {, m$ Z5 ?/ {2 D: }
2. 滑动部件应涂润滑油。
7 O% P1 m& M4 S, K4 X3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。$ h/ R2 M9 l0 U3 c i' X
4. 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。
5 ?+ u/ W, t6 K$ N& J5 }& u; t0 x5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称) @! ?- ~6 X$ g) o
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;
+ p2 W* m, n4 I! g7. 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。0 W' H: u! K( c6 g6 \; T$ b$ M
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。5 m& c2 {! E0 m
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合 格证,电子文档均应齐全。 |