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[资料转载] 模具要是都这样验收出厂,那就肯定完美了!

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发表于 2016-6-6 17:03 | 显示全部楼层 |阅读模式

5 |! q& b5 y2 m" z; M( B! B; Q一、 成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印 、皱纹。。/ `. B1 k$ j. @5 b
2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。。
/ [% n6 u/ p7 `* @8 \3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。。9 E. d' W  `  P
4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。. V+ Z) r$ j; H
5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。
: c9 }! M- ~7 b( H2 g6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。
; R" \; r( h, I3 @7 R8 e7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。
: J" G* Q  m- Q$ b3 ?7 z8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。5 [- N( w5 f- @+ t

0 l6 n: P( I) A- J- G, V
二、 模具外观

% T/ l6 D: O$ \$ Q) Y& n 1.png 1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
0 }  b" M" `/ U  |2 M7 f! f2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。. Y& d  i. _. T' }: }8 Z* B" |
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面% a& I% f1 F3 \* n+ ^5 Z8 h
5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。
  `, E; k; @6 |& s) o0 P6. 冷却水嘴应有进出标记。
% k: f7 |% S% R* O6 a. Q9 d7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
7 a; F& l4 Y+ P& y. w0 p( T8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。
5 r) X. K* @# {8 g0 v& z  u5 D9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。3 D1 ?+ L  c0 c0 V( X6 s6 w
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
8 [+ e$ D1 G2 d1 G# M" G1 N11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
, |* T. ?- t/ R( j7 e# _" b1 ]12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。; K/ _. k4 |/ ?: u
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。
6 [. R" b5 k* G14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
3 B3 S+ q& Z, _15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。# N4 N/ ~; r* y  F* F) Z- n

2 e$ h  }! h8 V3 U& l% R. c1 i; J" F6 W! k, T) O4 B" g# `; J/ F- N
三、 模具材料和硬度

( `6 J( v) h, h% a# d: z* f1 c  f1, 模具模架应选用符合标准的标准模架。0 Z7 _+ ]7 p/ L9 o- V
2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。* Y; P% ^6 T) e( u1 R0 E/ \$ ?
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信:1828765339& X6 R9 {+ `7 Z* y
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。
1 g- B4 e/ ~3 i- ~- J) k& B2 n& t9 J2 `
% w; ~* i& A! H* s( Y
四、 顶出、复位、抽插芯、取件

8 V- ^* w# v0 i1,顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
8 {& U* A1 F/ p# e3 |3 L% v) V2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。
* c3 L9 x8 g# o& l) q! s2 `6 Q3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。
! ]' Z* @* ~( B+ S( ^. m7 A, W& J4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。& _# S  B( ~) I$ f! L; [  r9 o
5. 顶出距离应用限位块进行限位
; U- k4 [8 [* l+ g: j6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。. p3 v- |. E9 F3 k
7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。! |; f4 H2 Z; t& G$ v( P. n- m: z) j$ \
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
* l: H+ u1 B! x; J! Z; S9 K9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。
& z6 d9 z" b/ s/ C10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。
( j8 s3 J4 t5 w5 b5 X11. 顶杆不应上下串动。: {. T, a+ U3 o( B
12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。) L5 u) M' B! L( |( S) \! `7 m. O
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。% \" a6 a& g$ }3 v
14. 制品应有利于操作工取下。& f9 |# u2 G! Y9 R, d
15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。& V% Z+ `% Z' e& I8 }
16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。: R) F8 E/ \3 v& @
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
. t( U9 `& I5 O" y* |0 t( a1 q' \* a18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。
' `* }  u2 J( h19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。( _& ]$ v5 o* ~% K; [( Y0 y
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
3 _+ C% q# q; b21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
3 `" F4 C7 |5 i& ~1 d* p. j22. 导套底部应开制排气口。, l/ y, K/ S8 L, w0 j0 s
23. 定位销安装不能有间隙。
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6 C3 r' r, f- ^) y! I& `% V: V/ K, U; |2 I0 a' G# W/ F; m7 t
五、 冷却、加热系统

# J1 G3 l4 j8 J& w* N  F% t2 N6 p( d2 Z 2.png 1, 冷却或加热系统应充分畅通。
& _) ^" w+ U' \, j' z3 m: K
2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。" M" e  v3 ~7 _" b9 ]8 q) P6 v3 v2 v
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
1 y5 K+ `5 [/ L) Z6 G  `8 @; O4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。% K) q% y5 F+ M2 T' T5 ]* |
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
: Y7 K  H2 a: r7 L7 Y2 U7 ~6. 前后模应采用集中送水、方式。
4 O* v3 z0 m& W3 }5 v$ b$ z% v( f+ }- q" }1 w

) x2 g/ M7 W, r" L! m3 r; _0 C5 {, r
六、 浇注系统
) @. X) ^/ ~4 e1 X/ g
1, 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。6 B8 ~9 K: O5 d0 X% o
2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。& w/ ~& B4 @( A& l& d3 `! X, h
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。/ n+ |, G( h* W; M( ]3 v0 ?
4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
! e( Q7 k8 [2 d8 `8 G2 A5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。' _* Z/ V6 J0 o: C0 |0 n
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
! M! i/ J' n) `* G. U: f. q7. 点浇口浇口处应按规范要求。
) A& R; G6 ~0 _! H  H5 `. e8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
. T" u6 V  [" x1 p% K7 ^9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
4 ?- v& T; H+ y4 {9 w" O10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。( h5 B& T/ u* x& c, G. c
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。& \: X2 X- R  C" Y6 y
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
" P4 \+ K" [% E3 E9 A/ _5 R& x13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。
6 J7 R* J' A" W% Y14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。# ^% b" J" p( Y
- m. i6 _" }3 w$ B8 D! J

. h, d" i: x% d, L5 [
七、 热流道系统

  e7 p& m$ `5 ?/ c$ U( U1, 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。
. z/ J8 }9 e. @+ k: W8 t2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MW。
! Q0 P+ ?3 v2 ~+ C0 G3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
. ~& T# Y3 ?  |9 E4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
) Y8 C% E9 }' l$ p9 G3 l5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。( b8 {" h6 X' n
6. 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。9 u( r5 M/ \; d9 a* m$ h
7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。" U" R! |4 Q/ N( |7 r
8. 喷咀应符合设计要求。+ l: d* h2 M: T) I& ^% O1 v- R
9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。
# G- C8 o$ y; Z) n; l0 {2 p% x) k10. 热流道与模板之间应有隔热垫。' O5 [: r* B% i' A1 n- }  I
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。9 t* S" [. \; C% l/ z, G
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
! y, N% e3 W: M; n  D13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。1 X2 o' A7 k( g5 D/ B
14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。$ K0 S6 {  ^, U& R) W
15. 控制线应有护套,无损坏。
: q) i% _4 {" A7 @0 s9 u/ @2 a8 G1 r16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。
/ F* A' M) H8 [3 x* k17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。$ b1 \" K1 I: C1 ~2 i
18. 电线不许露在模具外面。. A/ \2 S, c. q
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
  U( Z8 w* R- T20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。: q2 a5 a) i; L. N6 ^
21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。( r7 ?& J. T2 p4 i9 d
22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。
0 A- e) d6 C, [* ~. k' @  P4 V5 d" |. K

% r9 \, p) y! y
八、 成型部分、分型面、排气槽

4 h; `9 D$ K6 O' V: A 3.png 1, 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。; M+ G/ y  }0 i( b9 n
2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。$ A. a  y, C2 s* C! ]/ M+ S3 u; R
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。5 G% |+ k% ^6 K, [2 u
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
4 N( n, ^- r: k# [% o8 V5 |. w5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
1 i( @4 N0 J! V% G" E& S" {6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
" V0 `' J" ?3 m6 Q4 A- I7. 顶杆端面与型芯一致。; U* K9 U% ]! J( I* N. S: ^
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。) V3 K+ Y* p) i1 ?7 ?/ J& {- [
9. 筋位顶出应顺利。4 }" `% \" P; M- ]
10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上, 字号为1/8。
& Y8 G2 n7 O6 w" [1 A3 Z" [* i11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
3 D/ ?4 m! N7 O6 j( G/ u12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。- R8 Z8 H6 F% R' m% }5 Y
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。5 @- E4 ]) r' K3 a' W! J
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。! z- T: a. Z6 g7 i+ R6 B
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。( c& F: @) _+ ]( P- X' |
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。9 k3 J/ Q" q5 D
17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。
- L2 U/ l8 ^+ [2 e18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。8 \# N) {; l  o: D, P* c
19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15 mm以下。8 q# X: Y0 F6 g" ~, b+ \: w1 C. x
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下: x* Z- b/ I2 s& o) K* i
21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
- m  G1 ~2 e, \% T22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
3 f" u8 o2 A2 S3 {6 \/ \. r& P' [0 [% u5 i" J0 i1 a3 e

- I0 P" o' O9 b) U% ]
九、 注塑生产工艺
1, 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
6 M( x' Z9 f! s2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。: T: d& c. x  \6 W, Y' O
3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。, c$ T3 w. e; B4 |* ^7 O
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
8 T0 J5 U$ }. l; |* q; w5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。. c+ Z  o" ?5 ~$ P6 h4 [' _' m
6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
5 B0 e0 B# }6 y$ B. B

( L8 O1 W. _$ q! L
7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
2 n' d% ^3 u2 ^( z- c# s* H5 k
6 w1 p  x! N4 s: d5 E% |6 W9 `4 `3 Q# m. t1 p$ M- t" j
十、 包装、运输/ |* c8 f6 |) L4 u( [
# e3 M! H6 N! x3 l2 V1 [' \
4.png
* v  j- @0 z% g8 d) J

( O2 `- [6 v: R* x$ o+ l* p1 模具型腔应清理干净喷防锈油。& Y, B/ _' z: o8 w* o- W1 a
2. 滑动部件应涂润滑油。( t6 y+ ]2 h1 u+ }# S
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。* d/ U4 P# B- F* M' }( H: `  o, c1 N
4. 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。
" w  c: H, O- U3 Z1 G& ~# G5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称
, U! C. A  `9 p$ {2 e& i6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;) i2 o+ Y# H8 {- G5 _6 n+ \/ C4 S+ o
7. 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。5 x! q( O' G  U
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。9 x' Z( w+ b- l* s
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合 格证,电子文档均应齐全。
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