% H0 ]5 G: N6 S3 n' f7 d一、 成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印 、皱纹。。- g% t( h; b) H k
2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。。
$ i4 f E/ a' {7 n6 n: v8 x3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。。
3 q7 F7 L$ X( s' f4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。
0 o: F/ u: S' P5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。
+ f2 P6 Y% A1 ]( M0 p2 A6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。/ L R% k% B9 O* K( c: R) B ~
7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。
$ @( Q5 Q/ v: T8 R3 z6 D0 x8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。5 u" A% l) V% ~
1 y- R) K6 k& e7 N
二、 模具外观
" W0 T0 j5 L8 g. P; A
1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
' @' _8 z0 Y3 W" W4 O2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 ! Q3 ^( T' C! C+ T# {
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面
9 B. i6 Y8 \9 R8 q5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。
: B& I, y; ^. g+ P2 L3 C7 ~6. 冷却水嘴应有进出标记。
" P) S ~, U: O7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 . ]) {# a9 m& x( g+ F, ?5 w! r
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。
; w2 E( y4 K! J/ A& x9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 : T9 T; `5 w/ b Z) e# F
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
7 m; @6 D. ^% w* ^8 L/ s11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
# }) Z% l* h8 e( K8 U4 ~0 C' x12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 . \# r* s1 T7 I
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。
* c; A; I0 i: W C2 n* P1 H5 O! Q14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
}/ t3 e8 x( Z( k15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 1 v9 a6 w* x4 U! J
* q7 r# F: ^/ D3 ~! j9 t- u, X* U8 R& t/ {
三、 模具材料和硬度
2 Z. m( a8 ^/ V. w1, 模具模架应选用符合标准的标准模架。
' I0 T; z% i& X2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。) f' l2 m$ H5 e- v. |
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信:18287653398 ?1 U. _5 `8 D* d: G( a+ e
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。
( Z. v- j# E. l! c( Z$ F# ~# h9 {1 k! }# X2 d
7 e5 r0 P# \2 o2 U |# ^8 H 四、 顶出、复位、抽插芯、取件
. w. Y# g# c' n" f1,顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。' p% }; ?8 F5 W t: U+ q( s0 t" h
2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。
/ t9 Y6 N" i8 N9 }4 l' D5 r3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。- z8 n8 X: w' P7 P7 w: x
4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。' j/ f0 b' M, E# C
5. 顶出距离应用限位块进行限位
2 ?! t4 k. u. s2 s6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。
( H8 \& `* {' e2 a% F/ L7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。# A) E; t- Y& u4 ~. ?
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
. B1 k7 L1 g( e9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。2 |/ u$ G* B v" a8 E! u
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。
' l! ^& O- U& q/ ^4 ^2 D11. 顶杆不应上下串动。7 y5 Q! J8 p- D
12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。" Y$ o$ i# R: K. v4 p
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
; w6 ^6 c/ _4 n2 l14. 制品应有利于操作工取下。) t# P2 k, _$ \, d& R
15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。- M! r% i, r( R, O4 w/ Z
16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。
7 O5 v) x# D" o; |& D17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
# P5 j4 d, x$ |9 Q18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。
$ f( Z: g" ^4 F5 u' D6 j( d19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。0 r o* \' E [* C" {& ^
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。8 ]5 J8 ?7 k& S- ?
21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。- K/ ?' d6 I+ N2 e. Y" q
22. 导套底部应开制排气口。
9 O$ \1 @# {6 U: Q+ ~9 y23. 定位销安装不能有间隙。" c, ~! E1 r( K& o# H( ]: L
_) n0 z+ z/ O0 k+ M5 I# X J9 ]! l! K$ s
五、 冷却、加热系统
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1, 冷却或加热系统应充分畅通。 , b) @) p4 g" I8 d
2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。 t5 T5 d! t- l: ?( H2 R, K
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。; e2 B# g5 t5 E# F
4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
' O3 u# `& ]* y9 \' Y6 B5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
' v v6 ^: v4 c: L; Z* {& B6. 前后模应采用集中送水、方式。! q6 j. S: C5 y% J* q$ {' A
* @. R, Y2 y1 B$ H- d% ` x6 _5 I7 s) G
六、 浇注系统
% E/ E% u$ t) F; C+ i" b$ P1, 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。( p9 ~' Q& y' o0 I2 I$ p
2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。
0 K% x5 ^9 Z0 n' E6 V d1 E0 ^3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。+ ~2 V7 I# H9 O( _
4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
' _, \8 J7 X: B) a3 e5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
. L3 ^$ z" N: p- v6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。; Q5 m3 \0 M' s# _3 Z0 ]
7. 点浇口浇口处应按规范要求。* r+ `5 n' ~# ]) e
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
# w4 D! H/ C1 D4 G! k q9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
- G- @2 a" V: N u10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。 z- F2 o$ T- X% C3 V- k
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。4 r/ P+ }# n) y' k% k1 z
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
! ]: H; m* {' c% |13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。: G, o7 n+ b' J+ B. V# {; a9 r7 F
14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。
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4 T+ I0 k; @* x8 ^
七、 热流道系统
6 Q5 S% D" J' s9 J2 G2 ?1, 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。4 D9 }, z% y" B* Z9 \
2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MW。- c4 h; Y% G1 D* X; g. }( Z
3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
# _" o8 j" V% c4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
$ p3 T+ d6 P7 V5 q: a$ v5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。6 f. W9 D- M+ o5 W) \
6. 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。! x& }2 n9 P, V) m. M' H
7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。
# z! ^ f& U6 Y8. 喷咀应符合设计要求。9 ~6 a" O) o6 E; U8 n# E5 d1 W
9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。- M& e% u6 x, ?6 W2 R I
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。! H4 X# m) V4 l1 m/ p4 _4 y0 \% h1 w& n
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。; q% f# E# `: a- R/ u3 }/ T; ~
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
% y! j+ P5 t- C; k: _13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。& q1 m+ I( Z7 T! @
14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。
! m- E5 {0 ~/ q, j" j1 A15. 控制线应有护套,无损坏。
, j( w7 H- i/ [+ I& s! k% O16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。
1 E+ _( y8 ^1 h; ~+ |17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。* r8 }6 e; z! h5 s" G& b' O
18. 电线不许露在模具外面。7 o/ V' r$ N- R" |7 w: Q5 }. i
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
5 D* }" d" `& X) e3 {: I: b20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。3 n( Q* N7 |: a9 C2 I# q
21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
! S% z% P, y+ h* J9 Z. _" c6 ~22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。
! d, _' Q0 O T$ k T9 u. ^! \) f$ O" d) r4 H9 a5 O
1 {+ N) T# G: R' _& P H3 K 八、 成型部分、分型面、排气槽
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1, 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 + g1 `: f. X$ t" J/ z
2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。
* l* p0 ~9 Y* |* r# U* o3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
# `: u {# G0 V. D4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
9 f9 E4 C# M3 I- E; h5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
4 H7 y/ q/ d" ^" o, M& V6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。 . m9 _3 [& D6 I, b" p
7. 顶杆端面与型芯一致。 7 b5 S' d" W% l: r& @
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 1 M- o" S' n# T- m ?
9. 筋位顶出应顺利。
+ I- Q4 C: ]$ ^4 z& V10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上, 字号为1/8。
o; z' Q- \/ g! E11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。 ; H' Z$ M$ M; B
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 ) j) z2 r" X) l8 t2 ^+ b
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
- \4 N$ F; u( n+ X14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
0 G$ m4 y" N( ^# d, B15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。
0 ]9 V, o/ S3 [0 x" r16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。 ) o+ q3 } v$ J
17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。 % |6 A) {$ w9 a% l
18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 . u0 [( J7 G$ |* a: E" L
19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15 mm以下。
1 l* I# P3 G. |0 v( a/ Z20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
# s1 F H% ~. d& Y0 b21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。 - l! C2 Z: W' g7 N1 w- d6 P
22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
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2 U) d0 l" u$ [0 z& K3 J: ?& g1 u- y M3 f0 ~3 J
九、 注塑生产工艺1, 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。7 l9 g; }* `4 O- D y6 Z
2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。2 ]* b3 E0 T/ J, {
3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。, u& U7 @6 U! u* d
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
8 F9 \0 {% \% l L f' {6 s8 S# U; R5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。
0 w. g( D$ i, t( G9 q+ Y3 `6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。+ m9 h& `4 [4 ~1 L5 B
; V! T$ s7 D/ \8 j1 o; O/ a
7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。! o& L' c* J9 }% c, W
8 s2 J! b- P! }; H9 n5 b" x, h+ \# D# r# F# I) T8 o. [
十、 包装、运输6 }3 o" N) j* W f T
. l: L4 I |, c' U) F/ }
: N$ c# H- i( F F5 S
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1 模具型腔应清理干净喷防锈油。' k3 P; k" q# h! E) u% s+ }5 Y
2. 滑动部件应涂润滑油。) ]/ I- C; @8 Q
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。# G; N3 P& S2 h( U8 A, }& ~& g) n3 m
4. 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。4 n C$ U- F: W; q4 o# |/ [% E
5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称
) |8 ~; e& q8 @+ h- ~+ t* ?8 v6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;2 w+ b4 a; h8 ~9 V, m" z# m8 q- r3 m
7. 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。' g1 l$ J, ]) J9 z) H3 i" ~
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。
, K& C8 p8 k& {0 D# I% D9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合 格证,电子文档均应齐全。 |