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[资料转载] 模具要是都这样验收出厂,那就肯定完美了!

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发表于 2016-6-6 17:03 | 显示全部楼层 |阅读模式

- Y* }% `% E3 L9 o+ |' ]5 P一、 成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印 、皱纹。。$ v2 Q6 ]1 ~6 a& U8 n2 y# M! A" R
2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。。$ v: g/ _: ^# P1 ^3 `  f
3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。。
5 ^2 j6 `6 X6 d9 |# i4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。
0 {  [1 P& p4 Y8 f# E. e/ ?2 N8 Z5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。$ n4 j, x( Y% o9 E
6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。) t& V8 n' [+ p1 C$ e
7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。$ U8 Y2 X: e1 L/ q& \, C
8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
8 m) W. j# w& t  |1 k6 k" {, N6 R- p# y+ R& _
二、 模具外观

# R; D/ D0 l4 }* h  f: l6 |' A 1.png 1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
# h- r+ F5 S  D1 I- @0 t2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
, S- m6 b  h, b8 A: R3 C+ Q3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。4. 冷却水嘴不应伸出模架表面
7 U% r; z. Q' ?$ |# x0 K5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。( S0 h& I2 P2 U7 @
6. 冷却水嘴应有进出标记。
. e4 F' \) c6 \0 l; q3 v, [# }. R7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。; F+ C; c% ^  W  s: ?& Z; w
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。8 M8 @+ y! q% D5 l9 O: X
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
9 Y& R5 a( ~  `4 B" M, n10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。1 y" V! o1 H4 T, [3 b
11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
: C3 O' S9 H" x12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
9 K; I1 t7 S% W. n& H13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。
* D9 \3 X' ]! n, @) `4 ~14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。  Y' h' v/ [3 o- X, j3 |" y
15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
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三、 模具材料和硬度

" u% g& g$ ?/ r; j  U( {1, 模具模架应选用符合标准的标准模架。6 |) D( N8 P9 L6 b( y" K
2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。  g2 f# M% L" p6 R5 r7 }* _: M( D
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信:1828765339
6 X$ k; ?' Z% y8 U+ O. N4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。, x& t) E6 ~/ X1 u9 s
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四、 顶出、复位、抽插芯、取件

3 f0 @3 c7 l% L8 Q. q; Y1,顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。4 [  e: Y3 N  w5 m6 }7 e
2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。) D- a7 T. J4 J+ J
3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。6 f9 ^+ h" @" U' b5 _$ S3 O
4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。+ B8 C$ n- K8 ]$ l
5. 顶出距离应用限位块进行限位
% a+ R. g8 @$ K- W+ X8 n4 s6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。* F- f$ U& j) `. }3 F7 P
7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。
- F( Q, m/ Z% D8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。! S" r( T2 p6 e  N( f" ]3 Q9 _
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。- @9 x; r% I: {4 \$ M
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。$ a- E9 @" ~; d8 T/ f8 ?8 M
11. 顶杆不应上下串动。
$ m) q, L# @. A# D0 |2 ~, J12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。
1 N8 B& a, p$ P! j( M  N' ~13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。1 ]$ i7 F: ?1 N  o
14. 制品应有利于操作工取下。/ h) ^2 O& V4 Z8 ~) Z
15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
6 X# l- s/ Q+ H* U# T2 `+ r16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。' s  W1 O' I  j8 k' [3 D* A" d0 `
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。4 w, q5 U6 A: D0 f& B4 T
18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。+ W% w, i- n- C: f" y# Q! a5 U
19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。
: U4 T8 x1 {' G2 w; J20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
- A% ]' B, O5 J+ G. V6 N21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
2 n% R% Z& D* W/ l/ w# z, B22. 导套底部应开制排气口。
0 Z+ \  Q( \3 q! p0 N23. 定位销安装不能有间隙。, O* Q" U7 a; N
$ J0 D# |  D! k

' V$ ^( u" a5 i1 n( B
五、 冷却、加热系统

+ n) z# Q+ m) _' b! p 2.png 1, 冷却或加热系统应充分畅通。
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2. 密封应可靠,系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。
- v" W) t: G2 M0 ]" n3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4 r& z6 G  w3 h! s" V4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。4 V( ~! w5 x$ r6 `* {
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。2 \1 ?* l. w( \2 w- R
6. 前后模应采用集中送水、方式。& K% Y' [  [9 w' d1 }( b

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六、 浇注系统
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1, 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。
, Y6 Y  Q! L% S! f2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。" c- k. ~/ `8 T/ b
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。. A: _  m3 d" {' n$ S1 y
4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
* ^" h% Q) [9 \, _; _5 O$ ^5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
' d+ d/ t+ B" ~% q6 g2 C, M' M6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
4 b9 W; _, d$ C& \" U; j' }2 I7. 点浇口浇口处应按规范要求。
$ C' A$ }" V3 r+ x8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。4 p$ f& L! ~' }% ]
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。0 r0 n- {5 ^& w0 N& X
10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。4 m  P5 X3 ^/ t5 @
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。* i* C$ y; g) g7 N& _7 y
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
6 J3 C: r6 R8 |( B, u; [13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。/ }" a$ p& B! M, y0 Y
14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。! F; S! I  i7 s+ V/ L- U3 n8 F
) y$ b& ^/ V; Y& z# E( [

3 X! Y1 I' ^0 l7 B- R8 i: `; K
七、 热流道系统

) ]% Y  L( r+ a1 {1, 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。6 G9 j5 C$ h. W* x- |
2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MW。+ u! N4 `5 v, u
3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
6 z4 z2 ~4 {8 z1 Q4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
6 r* |& @( x& X: a5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。/ O+ V- l% W4 o) U2 c7 |4 U9 p
6. 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。- ~/ i: `! f' [0 |. Q1 w
7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。5 k1 t" g' T5 x( }
8. 喷咀应符合设计要求。( c4 O% D1 U+ x' N- h
9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。, z# G1 w8 N$ o, X
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
! G/ Z2 ~9 @) k# Q( Y6 B11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。, [! E! f3 z- C2 z5 J- S
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。) Y" _3 j& `3 z3 E' S& t2 d7 {0 Y
13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。
. I7 K- W4 ^* ]+ E9 E% N6 Q14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。9 q% [3 U# n3 p5 C3 p
15. 控制线应有护套,无损坏。
+ b, J: O: f1 ~4 q0 R16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。
3 W, H$ t& F. v/ p6 o+ V, C- j17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。, G: e1 J4 R$ B; G% m  N7 k& S  K
18. 电线不许露在模具外面。
9 j; u. K6 }/ E6 O4 P19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
8 @# E0 ^: i: l' b( T+ Y$ Q20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。
: x6 [' q- e: [: |* w6 n, b& _6 K21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
- r3 f0 Q$ O. q22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。! C: o8 Y+ X# F  x5 o) P% X

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八、 成型部分、分型面、排气槽
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3.png 1, 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。: L6 Y2 Z$ g3 v. y0 S: t- S
2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。, a9 k5 D4 x( ?+ h
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
2 C5 m: ]- N! O- X9 D4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
8 b6 R6 P& o" p8 A: O5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。+ E$ O$ T* K4 n6 ^$ K  P1 |, ~
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。8 {# w+ K! k9 s+ [8 w6 G  I/ H# r+ T
7. 顶杆端面与型芯一致。* z% x7 F3 R" J% g7 o
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
( m% g) y3 g4 ^$ j9 h$ \9. 筋位顶出应顺利。
& k3 |# Z" Y7 I- T# `# Z10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配的地方加上, 字号为1/8。
+ k* s: M: K0 W+ [9 q& E* C  _; L11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
( ?" d% G6 i0 a+ P- S12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。; ~9 W) n. [2 K) V) s5 Q/ R: f" _3 L
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。9 a; M$ Z: P, u& p) N
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
  I" s# r0 `. N. ^- O$ f4 |0 J9 A4 y15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。
, w3 E3 r0 X: K# Y8 W3 R16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。) l! G% G$ t) v& X, m* ~
17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。
" }4 J* E" W: a0 ?+ @' s18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
5 @; G% t- ~$ g& b19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15 mm以下。
( ?7 [& h) O$ K, t. \5 i20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
( F  |9 O7 [# P& N6 y% k2 w21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。& [' N* z: v; K( h1 [. o
22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。, V' x& e: R9 H2 f, @+ ~
1 F$ V7 ~& p! c, }7 L

; r0 g% q( m) M
九、 注塑生产工艺
1, 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
/ g0 b8 W; P8 A6 `) W, x# w2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。* F5 g  S+ e+ ^
3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
$ I4 j" d. k5 U/ F( [4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。- l" M1 i1 s2 c# O) q2 N# o8 d3 p
5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。
7 P2 d/ j% G* i& e, L) x, y# K6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。
4 E% Q% M6 s3 W/ K  m3 Z/ O

6 K% @: `5 ~5 q3 a. x4 K6 c) l- H- R
7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。: o6 I7 y8 Q5 I1 H/ d0 G7 S" D

9 F* s% T& x! L+ P$ P
1 W( s4 H' `  [  F* j  n
十、 包装、运输
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4.png * A2 k/ D# {/ W: c/ {

4 Q  W( h3 o* q$ s# n' l1 模具型腔应清理干净喷防锈油。; G! i% m  S8 l; f, R4 [
2. 滑动部件应涂润滑油。* ~! J5 x) H; x' h$ m" g  B
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。/ C- v: N$ D& o6 i' K
4. 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。
1 ]: j; g" \, n: `5. 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称% g( v8 b  \5 n* f. O* @- I; Q. P
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;+ Z4 B7 X% p6 u. e3 u5 x- p- N
7. 模具外表面喷制油漆,顾客有要求的按要求。. |: `9 L4 ~. p/ ]
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求的按要求。% I( u# w3 ?/ ]
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合 格证,电子文档均应齐全。
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