“CNC编程及操作”在加工中易出现的问题与处理方法

0UwUvw3 · 发表于 2017-7-18 14:36

一．工件过切

（1）原因

1）弹刀，刀具强度不够、太长或太小，导致刀具弹刀；

2）操作员操作不当；

3）切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）；

4）切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

（2）改善

1）用刀原则：能大不小、能短不长；

2）添加清角程序，余量尽量留均匀（侧面与底面余量留一致）；

3）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆；

4）利用机床SF功能，操作员微调速度，使机床切削达到最佳效果。

二．分中

（1）原因

1）操作员手动操作时不准确，手动操数有误；

2）模具周边有毛刺；

3）分中棒有磁；

4）模具四边不垂直。

（2）改善

1）手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度；

2）模具周边用油石或锉刀去毛刺，再用碎布擦干净，最后用手确认；

3）对模具分中前，将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）；

4）校表检查模具四边是否垂直（垂直度误差大，需与钳工检讨方案）；

0UwUvw3 · 发表于 2017-7-18 14:37

三．对刀
（1）原因
1）操作员手动操作时不准确，手动操数有误；
2）刀具装夹有误；
3）飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）；
4）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
（2）改善
1）手动操作，要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点；
2）刀具装夹时，用风枪吹干净或碎布擦干净；
3）飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片；
4）单独出一条对刀程序，可避免R刀、平刀、飞刀之间的误差。
四．撞机（编程）
（1）原因
1）安全高度不够，或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）；
2）程序单上的刀具和实际程序刀具写错；
3）程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错；
4）程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错；
5）编程时坐标设置错误。
（2）改善
1）对工件的高度进行准确的测量，确保安全高度在工件之上。
2）程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）；
3）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）；
4）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚（此操作一般为手动操作，写好要反复检查）。

0UwUvw3 · 发表于 2017-7-18 14:39

五．撞机（操作员）
（1）原因
1）深度Z轴对刀错误；
2）分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）；
3）用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）；
4）程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）；
5）手动操作时手轮摇错了方向；
6）手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）；
（2）改善
1）深度Z轴对刀，一定要注意对刀在什么位置上（底面、顶面、分析面等）；
2）分中碰数及操数完成后，要反复地检查；
3）装夹刀具时，要反复和程序单及程序对照检查后再装上；
4）程序要一条一条地按顺序走；
5）在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度；
6）在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面再移动。
六．曲面精度
（1）原因
1）切削参数不合理，工件曲面表面粗糙；
2）刀具刃口不锋利；
3）刀具装夹太长，刀刃避空太长；
4）排屑、吹气、冲油不好；
5）编程走刀方式（可以尽量考虑走顺铣）；
6）工件有毛刺。
（2）改善
1）切削参数、公差、余量、转速进给设置要合理；
2）刀具要求操作员不定期检查，不定期更换；
3）装夹刀具时，要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长；
4）对于平刀、R刀、圆鼻刀的下切、转速进给设置要合理；
5）工件有毛刺，跟机床、刀具、走刀方式有直接关系。

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