CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗

深蓝浅蓝

一工件过切

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原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
$ O# i# W7 l% Q# H" D) O2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善

1、用刀原则：能大不小、能短不长。
% ^5 V, J6 m: P/ X; {0 i2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
( n  e' a1 I' U3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。二分中问题

原因：

1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
/ Y) d8 |  J' F/ X" N. Q3、分中棒有磁。
/ c- k9 W# D/ `' H4、模具四边不垂直。

改善

1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
% l6 h6 c7 \* c9 L4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。三对刀问题

原因：

1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差

改善

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
: m+ _  ~: ?" m2 {: ]3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
$ Q& j, I- H' Z) v3 u4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。四撞机-编程

原因：

1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
5 m6 E+ p. B& `, `" A  Q3 O2 P$ B& k# @2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
6 G+ x# w" a  o7 h: S4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
8 L4 C" c. _9 q7 {5 w& @2 \+ T* R5、编程时座标设置错误。

改善

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
* x) k- {* t7 M$ H* t0 B2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。五撞机-操作员

原因：

1、深度Z轴对刀错误·。
9 U! R+ W1 t& R) a( O& c2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
1 b' n) m+ @! ^) R. `$ Y, }4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
  C2 o- V; n* t. @2 L5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。

改善

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
" ^/ W' M+ h& E0 a! i1 t0 u2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
- H: o8 q; m. R3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程序要一条一条的按顺序走。
' M) k' R% l0 z& }' t" F8 P5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。六曲面精度

原因：

1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。
+ H9 P& Y) C% N% _9 o% Y' K* z2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4、排屑，吹气，冲油不好。
5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。
6、工件有毛刺。

改善

1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
9 b& G* o1 p8 M  ^# E  q2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
# E# f' _) p9 K/ b0 N3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
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