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数控车床上蜗杆的加工技巧,简单实用

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发表于 2017-12-14 17:09 | 显示全部楼层 |阅读模式
蜗杆一般螺距较大,因其牙型特点,刀刃与工件接触面大,加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具,并以很小的切削深度进给,但上述问题并不能从根本上解决。, m3 l. Y! d2 Z6 e+ B1 S( Z
/ o: G5 x8 K% A9 S4 X8 ?
在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来,因此,这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握,甚至加工到一半时中途退刀,从而避免更糟糕的情况发生。
49.jpg , {( E; z9 V" f* Y, k
下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式,及其精确的定位机能,采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线,从而有效解决这一问题。
' q7 G" p* l: [& q) f0 Y* S刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀,从而减小了切削抵抗,简图如图1。这种方式实际上是左右切削法的活用,笔者把它改为“中、左、右”切削,因为如果不先从中间切一刀,铁屑仍然会挤刀,这是从实际中得来的结论。与非数控车床的左右切削法不同,在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间,但它换来加工效率的提高及工作时的安心。切削速度可选为70~90m/min,切削深度ap=0.1~0.15mm(根据机床性能而定,判断是否合适要看铁屑厚度及颜色)。4 g% |$ `3 Z( \7 K% W
下面介绍坐标计算方法,见图2。
7 B# }" L' D$ A) R2 Ncot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时,Z向比上一刀变化0.0364mm,这个0.0364mm是左右方向上的,即先从中间吃一刀,然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm,可以先列出如下表所示的数值,以利编程时使用。
# u) u/ K  K2 b3 u1 ^ 48.jpg
, u7 g' a  H6 f0 Z$ C在数控上左右吃刀,实际上就是改变车螺纹时起点的Z向坐标。这一点必须牢记。下面就以图2为例给出一段程序及相应说明。螺纹指令为G92,工件端面处为Z向零位,螺距为8mm。
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4 g( [0 M% _' k- \: Y! o- M$ ?* k+ g/ X( b4 u; D* _
N110 GOO X55 Z10 快速定位到车螺纹起点
4 D! M( z% P+ g, QN120 G92 X49.8 Z-60 F8 车X49.8处第一刀
$ |9 @3 l; F; [$ I& |  Z9 @N130 GO1 W-1.42 F1 改变车螺纹的起点 2 m: c- B1 f& A7 }8 m6 @
N140 G92 X49.8 Z-60 F8 车左边 6 e1 U/ I7 |' \* I1 s: C7 p
N150 G01 Z10 F1 回到起点 7 G3 Q, l" @, c
N160 W1.42 改变车螺纹的起点 ; ~2 o* W- z/ T8 ?( ^" [$ [- K
N170 G92 X49.8 Z-60 F8 车右边 " Q) o- e; k1 C' ^* @7 W9 e1 M
N180 G01 Z10 F1 回到Z向起点 # C' E& S2 W8 Z' p1 X$ P. g
N190 G92 X49.6 Z-60 F8 车X49.6处第一刀
, ~4 P; R4 e) o4 ]+ Z* B/ ^, h- Y5 q1 Z2 q- e$ y$ t, n% z- W
0 e' Y3 Q; c! k: f; w5 v6 R9 J/ v/ `
如按上例所示“中、左、右”多次车削,切削容易,排屑顺利。达到了“联点成线”的目的,把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲刷铁屑,效果会更好。
' q5 I# x0 q+ Z( ]6 F& s) i9 g! ^另外,在加工方牙螺纹等工件时,也可用比槽宽窄的车刀,以上述方法编制程序,只不过程序要简单得多,也用不着很多的计算,实际效果也非常令人满意。
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发表于 2019-8-23 09:58 | 显示全部楼层
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