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模具工厂指导文件《出口模具的制作规范》

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发表于 2017-12-14 21:10 | 显示全部楼层 |阅读模式

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一、模具设计图纸绘制及审阅

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1. 模具图纸设计须经草图初审和完整模图包括(模具图和散件图,部件编号,采购清单等)终审两次审阅。
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2. 初审须在项目下达后三天内完成;模具完整图纸终审须在项目下达后一个星期内完成。

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3. 终审图纸无论有无改动,应有项目经理、模具工程师、模厂负责人签名。
. }5 N+ ~% b% n
二、模具外观

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1. 模具钢材与模胚一定要在购买知名品牌产品。

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2. 模胚的尺寸:
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1)小件零件制品:制品距精框30mm, 成品间距20mm。
2)大件制品: 制品距精框边50mm, 产品尺寸在200mm 或以上时,距框边150mm 以上。
3)大水口模胚为2730 以上的模胚,A 板的厚度应为精框的深度加35mm,B 板的厚度为精框深度加70mm;模胚在2525 一下,A 板的厚度为框深加30mm,B 板的厚度为框深加50mm。
4)细水口模胚A 板的厚度为框深加40mm,B 板厚度为框深加60mm。
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3. 冷却水嘴在模具上需有沉头孔,使用1/4 的水咀,倒角大于1.5×45,倒角一致。

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4. 冷却水嘴要有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT 后加顺序号,如IN1、OUT1。
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5. 进出油嘴、气嘴同冷却水嘴加IN OUT 标记,并在IN、OUT 前空一个字符加G(气)、O(油)。
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6. 模具安装方向上的上下侧开设水嘴,一样内置。
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7. 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

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8. 模具配件如果影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑柱保护。

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9. 撑头的安装要用螺丝穿过撑头固定在模架上,过长的撑头车床加工外螺丝纹紧固在模架上。
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10. 定位圈要可靠固定(一般用四个或以上的M6 或M8 的内六角螺丝),直径一般为¢100 或¢125mm,高出面板10mm。如图纸有特殊要求,按要求。
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11. 定位圈安装孔必须为沉孔,不准直接贴在模架顶面上。
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12. 重量超过8000KG 的模具安装在注塑机上时,要用穿孔方式压螺丝,不得直接压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效。
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13. 唧嘴球R大于注塑机喷嘴球R+1。
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14. 唧嘴入口直径大于喷嘴注射口直径。

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15. 安装有方向要求的模具在前模板或后模上用箭头标明安装方向,箭头旁有“UP”
字样,箭头和文字刷黄色漆,字深50mm。

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16. 模架表面不允许有凹坑、锈迹,多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其它影响外观的缺陷要求堵上。

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17. 模架各板都要有大于1.5mm 的倒角。
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18. 模具要便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。
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19. 吊环要能旋到底,吊装平衡,如不平衡要求做吊模方。
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20. 油缸抽芯、顶出有行程开关控制,安装可靠。

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21. 顶针板有垃圾钉,排位要求合理。

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22. 撑头比方铁高出0.05‐0.15mm,并不与顶出孔干涉。
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23. 扣鸡安装可靠,有定位销,对称安装,不少于4 个(小模具可2 个)

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24. 螺丝安装孔底面要求平面。
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25. 热流道模具要求前后加电木隔热板。

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26. 模具不论太小,都应该在模胚或模芯上加相应的导向定位块,至少有一种,对一些大的产品,如模胚没有枕位导向位,一定要加耐磨块。
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27. 模具顶出孔要符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大5‐10mm。

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三、顶出,复位,抽插芯取件

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1. 顶出时要求顺畅、无卡滞、无异响,所有顶针孔要求用绞刀精绞。

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2. 斜顶表面抛光加油槽,斜顶面等于或低于型芯面0.1mm。斜顶孔位要用慢走丝加工。

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3. 顶杆端面要求与内模面平齐。

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4. 滑动部件要求有油槽(顶杆除外),使用H13 材料并淬火至HRC50‐52。

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5. 所有斜面顶针要求有止转定位,并晒出粗纹或网纹防滑。

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6. 顶针复位要求能到底,。

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7. 顶出距离用限位块进行限位,限位材料为45#钢,不能用螺丝代替,底面须平整。

3 L0 b+ I* w/ v6 m
8. 复位弹簧选用标准件,两端不能打磨、割断。

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9. 复位弹簧安装孔底面要求为平面,安装孔直径比弹簧大5mm。

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10. 直径超过¢20mm 的弹簧内部要有导向杆,导向杆比弹簧长10-15mm。
9 F% H9 ]/ C' n+ A
11. 斜顶、行位,铲鸡,材料要求使用H13,淬火处理至HRC50-52。
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12. 滑块、抽芯与顶针有干涉的要求有行程限位,滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下,小滑块可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关,顶针板要有回位限位开关。

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13. 大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
8 I5 S/ P+ J- z) a0 m
14. 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5 倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度小于滑槽长度的2/3。

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15. 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。

3 ?4 F7 D& p" Z
16. 大滑块下面都有耐磨板(滑块宽度超过70mm)。耐磨板比平面高出0.1-0.5mm,且应加油槽。

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17. 滑块锁紧面有耐磨板,高出0.1-0.5mm,上面加油槽。
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18. 滑块压板用定位销定位,定位销安装不能有间隙。
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19. 若产品有粘前模的趋势,后模侧壁可加皮纹,或加工较浅的倒扣,不能手工打磨倒扣或麻点。
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20. 顶针不允许上下串动。
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21. 斜顶在模架上的避空孔不能太大影响外观。
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22. 三板模水口板要求导向滑动顺利,水口是否易拉开。
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23. 导套底部加排气口,以便将导柱进入导套时不会形成的封闭空。
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24. 模具顶针板要求有四根或以上的导柱进行导向,小模具可上下两根(中托司)。

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25. 要求所有的顶针和顶针板编号清楚,顶针太密的地方要求加足够的垃圾针。

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26. 如用顶针进胶方法,孔位要求用慢走丝加工。

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27. 如用油缸或马达绞牙顶出,一定要有明显的方向标志。
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四、热流道系统
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1. 热流道接线布局要求合理,易于检修,接线有线号并一一对应。
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2. 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃,并且控温灵敏。
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3. 热流道接线要求捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线。

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4. 如有两个同样规格插座,要求有明确标记,以免插错。

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5. 控制线要有护套,无损坏,一般为电缆线。
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6. 插座安装在电木板上, 不能超出模板最大尺寸。
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7. 针点式热喷咀针尖不能伸出前模面。

5 @5 C) V+ C2 i! n/ x
8. 集流板或模板所有与电线接触的地方要求圆角过渡,以免损坏电线。

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9. 所有电线正确联接、绝缘。

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10. 在模板装上夹紧后,所有线路要求用万用表再次检查。

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11. 在热咀压紧位,要求在模板上加硬块,硬度为HRC52-60 的材料,以免在射胶时受压变形,出现漏胶。
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五、成型部分,分型面,排气槽

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1. 前后模表面要求平整、不能有凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

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2. 分型面保持干净、整洁,无砂轮打磨痕迹,封胶部分无凹陷。
! e* n4 _( ?% R3 e' \3 A
3. 排气槽要求足够,深度小于塑料的溢边值,PP 小于0.03mm,ABS、PS 等小于0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨机打磨痕迹。
  B# W- Q7 q- u  G. q
4. 镶块、镶芯等要可靠定位,圆形件有止转。镶块下面不可垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处应形成大面接触并磨平。
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5. 前模表面处理无划伤等。前模及后模筋位、柱表面,无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞,无火花绞、刀痕。

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6. 模具后模正面不能有绞路、刀痕、火花纹等。所有后模模芯要求抛光。

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7. 模架锁紧面飞模到位,90%以上面积碰到。

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8. 对于相同的件注明模腔号1、2、3 等。

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9. 各碰穿面、插穿面、分型面飞模到位。

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10. 柱子如有倒角,相应司筒、镶件要求倒角。
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11. 前模插入后模或后模插入前模,四周是否斜面锁紧或机加工避空。
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12. 模具材料包括型号和处理状态按要求。
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13. 透明件前后模应有专业抛光厂抛光至镜面,去掉料纹,模面不能有划伤;高光要求的产品LOGO 一定要用整体电极镜面放电加工。
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14. 打上产品号、日期码、材料号、标志、商标等字符。(日期码按客户要求,如无用标准件)。
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15. 斜顶、滑块上的镶芯要求有可靠的固定方式,(螺丝紧定或有胚头从背面插入)。
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16. 对一些特别的产品分型面要有导向定位法。
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六、一般浇注系统(不含热流道)

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1. 流道要求抛光1200#砂纸以上。
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2. 三板模在水口板上水口,球头处有一个深度不小于3mm 的凹进水口板的台阶。
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3. 面板和水口板间要有100mm 左右开距(原则上要求有足够的空间保证水口自由掉落)。
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4. 水口板和前模板之间的开距是否适于取水口,一般情况下大于120mm,试模进水口、产品要求可以自动掉落(包括三板模和两板模)。
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5. 浇口、流道按图纸尺寸用机床(CNC、EDM)加工,入水点不允许手工打磨及用铣床。
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6. 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴而且必开排气槽。

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7. 分型面上的分流道是否表面为圆形,前后模无错位,流道不能太大,能足够走满产品就行。

0 R, r1 E! Z9 v
8. 透明产品冷料穴的直径、深度要求适合。
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9. 牛角潜伏式浇口,两部分镶块要求使用龙记H13 材料并淬火至HRC52‐55。
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七、冷却系统

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1. 冷却水道要充分、畅通,符合图纸要求,包括前模、后模、行位、镶件。最小直径9MM 或以上,要求直接进入前后模芯产品而不能仅绕模芯一周。(特殊情况除外)

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2. 密封要可靠,无漏水,易于检修,水嘴安装时缠生料带。

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3. 试模前要进行通水试验,进水压力为4Mpa,通水5 分钟。

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4. 密封圈安放时涂抹黄油,安放后高出模架面0.5MM 左右。
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5. 水道隔水片要求采用黄铜片。
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八、试模及材料

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1. 试模用指定型号材料,原材料一定是本色或透明。
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2. 试模报告一定按我司要求填写,包括模温,参数,周期,机台型号,吨数等。

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3. 要求每次试模要提供走水板,正常样板及加大压力百分之二十的样板。
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4. 每次试模必须接运水或油温,同时要用相符的机台。
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5. 从试模第三次起,不允许打脱模剂,尽量达到我司估算的成型周期。

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6. 所有模具在最后一次一定达到全自动,胶件和水口能自动脱落,无需模具或人工辅助。
& z0 l* A3 [9 e; s* z" z
7. 所有黑色产品我司要求用色粉,不允许用黑种。高温料要用耐高温色粉。

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九、包装
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1. 模具型腔及所有部位要求喷进口防锈油。

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2. 滑动部件涂黄油。
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3. 浇口套进料口用黄油堵死。
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4. 模具安装锁模片,(三板模脱料板与后模固定)至少两片。
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5. 要求最新模具产品图纸、结构图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档齐全。
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6. 模具外观喷漆。
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7. 明细备品、备件易损件齐全并附。

7 u1 Z, [' r1 N! z7 q2 J
8. 模具用薄膜包装。

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9. 用铁箱包装要有标贴麦头。
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