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/ U$ i- K( p3 F, }* A+ w8 m9 u) G! a相对于普通机床CNC加工中心数控机床加工精度高,尺寸稳定性好,工人劳动强度低,便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因,易使刀具或刀架撞到工件或机床上,轻者会撞坏刀具和被加工的零件,重者会损坏机床部件,使机床的加工精度丧失,甚至造成人身事
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% a( ~. j" z: L) I/ b6 W撞刀事故严重可危及人身安全因此,从保持精度的角度看,在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。下面我们对撞刀原因进行归纳和分析。 常见撞刀情况由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的,在模拟加工时,当按下自动运行按钮时,在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀,如果机床没有锁住运行,极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。 加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时,为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话,机床忽略给定的进给速度,而以G00的速度运行,造成打刀、撞机床事故。 空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的,而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化),这时的坐标与实际位置不符,须用返回参考点的方法,保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作,将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。 当机床超程时,应该按住超程解除按钮,用手动或手摇方式朝相反方向移动,即可以消除。但是如果解除的方向弄反了,则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时,机床的超程保护将不起作用,超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动,最终拉坏丝杠,造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时,往往是从光标所在位置开始向下执行。 对车床而言,需要调用所用刀具的刀偏值,如果没有调用刀具,运行程序段的刀具可能不是所要的刀具,极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样,如果没调用也有可能造成撞刀。 九点原因归纳① 程序编写错误 工艺安排错误,工序承接关系考虑不周详,参数设定错误。例如: 坐标设定为底为零,而实际中却以顶为0; 安全高度过低,导致刀具不能完全抬出工件; 二次开粗余量比前一把刀少; 程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;
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② 程序单备注错误 ③ 刀具测量错误 对刀数据输入未考虑对刀杆; 刀具装刀过短; 刀具测量要使用科学的方法,尽可能用较精确的仪器; 装刀长度要比实际深度长出2-5mm。 5 ~1 e3 D" I- b% e
④ 程序传输错误 ⑤ 选刀错误 突然断电,雷击导致撞刀等; # B* {" N9 `, L" u/ X$ d
⑥ 毛坯超出预期 毛坯过大与程序设定之毛坯不相符 ) l; C' I& _9 t( z
⑦ 工件材料本身有缺陷或硬度过高 突然断电,雷击导致撞刀等;
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⑧. 装夹因素 垫块干涉而程序中未考虑
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⑨ 机床故障 突然断电,雷击导致撞刀等; + ?" f6 O: D1 P9 A1 v8 J5 ?0 G/ C
写在最后CNC加工中心数控机床作为高精度的机床,防撞是非常必要的,要求操作者养成认真细心谨慎的习惯,按正确的方法操作机床,减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术,这些可以更好地保护数控机床。 . U$ A$ d1 m* K6 p- U. A- e
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