27.7数控铣加工要点

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数控加工时不宜随意选择夹具

夹具选择不当将造成工件形位误差，甚至产生安全问题。数控设备在夹具选用时应遵循以下原则。

①当零件加工批量小时，尽可能采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具。

②中小批量生产时，应考虑釆用专用夹具，但力求简单。

③夹具的定位、夹紧机构中的元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。

④尽可能选用气动或液动夹具、多工位夹具。

(2)数控加工中，对刀点的确定不容忽视

对刀点通常称为程序原点，对刀点不确定或确定不准确将直接造成废品的产生或发生设 备事故。正确确定对刀点应遵循以下原则。

①找正容易。

②编程方便。

③对刀误差小。

④加工时检查方便可靠。

(3)编制程序时，不可忽视换刀点的确定

换刀点确定不准确将造成废品的产生，损伤刀具及设备。因此，编制程序时应考虑全 面，在换刀点的确定上要留有足够的余量，防止换刀时碰伤零件或夹具，保证加工安全。

(4)手工编程时，不可忽视顺序号的应用

手工编程时，如果不编写顺序号将造成程序报警段査询困难及循环程序中循环路径不封 闭，甚至产生意外情况。所以手工编程时应养成良好的习惯，以方便程序调试及程序修改。

(5)手工编程时，不可忽视G00指令的运动特征

G00运动轨迹通常不是直线，而是三条或两条直线段的组合。即假定三个方向都有位移 量（如设备回零点），那么三个坐标的伺服电机同时按设定速度驱动刀架或工作台到达指定位置。当某一轴完成位置移动时，该方向电机停止，余下两轴继续移动，直到最后一轴到达 指令点为止。因此，编程时必须考虑goo的这种运动特性，否则将造成机床碰撞事故。

(6)数控加工时不可忽视跳步指令的正确运用

不注意跳步指令的正确运用将造成划伤工件、损坏刀具及多余部分指令重复执行，产生 废品，故使用跳步指令时，应注意跳步开关是否处于正确位置，以免造成不必要的损失。

(7)不可忽视数控加工工序与普通加工工序的衔接

数控加工工序与普通加工工序之间衔接不好，容易造成加工件批量误差。因此，在穿插 有普通工序的数控工序中必须相互建立状态要求，如要不要留余量，留多少？定位面与孔的 尺寸精度及形位公差要求，对校形工序的技术要求，对毛坯的热处理状态等，以满足加工要 求，保证产品质量。

(8)数控加工中，不可忽视加工路线的确定

加工路线确定不当将直接导致零件成本加大和造成零件编程困难。为避免上述现象的产 生，数控加工路线的确定应遵循以下原则。

①加工路线应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高。

②尽可能使数值计算简单，以减少编程运算量。

③应使加工路线最短，既简化程序段，又减少空走刀时间。

(9)在数控铣床上铣削内轮廓表面时，不可忽视刀具切入、切出点的选择

铣内轮廓表面时，刀具的切人、切出点选择不当将造成刀具折断或形成废品。因此，铣 刀应沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选择在零件轮廓两几何元素的 交点处，以此来保证加工的顺利进行及产品的质量。

(10)不可忽视数控加工中的在线测量

运用数控机床加工时，不注意在线测量将导致零件废品或程序的重复操作，增加工件的 成本。因此，编程时必须安排中间在线检测工件的停机程序，以便加工中随时掌握工件的质 量情况，确保加工精度及不重复运行不必要的程序步骤。

(11)数控编程时，工件原点的确定不容忽视

工件原点不确定或确定不合理将使被加工零件的工艺基准与设计基准不统一或无法编 程。因此数控编程时应首先确定工件原点。

(12)利用加工中心加工工件时，加工余量的确定不容忽视

加工余量确定不准确将直接影响零件的加工质量及生产率。利用加工中心加工工件时， 加工余量的确定应满足以下标准。

①对最后的工序，加工余量应保证达到图样上所规定的表面粗糙度及精度要求。

②考虑加工方法、设备刚性以及零件可能产生的变形。

③考虑零件热处理时引起的变形。

④考虑被加工零件的大小。零件越大，由于切削力大，零件产生内应力越大、变形大， 所以零件越大加工余fl就要越大。

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