3.4 动、定模设计

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禁忌1多型腔模具设计错误

(1) 单一制品的多型腔模具的浇注系统不是平衡设计，使成型制品质量有差异。

(21错误地认为型腔数越多越好，没有综合考虑诸多因素（制品批量多少和质量要求，

注塑模具设计与制造禁忌

                               

表3-8热流道与塑料适配表

性能	塑枓名称
	PP PZ ICP TPE
可以	ABS SAN PET PBT POM PA PPE PPO PPS PC/ABS PC/PEBT
差	PC PMMA PEEK PES PEI POM

禁忌9流道板的流道孔表面粗糙度较高

要求流道板的流道孔的表面粗糙度与型腔表面一样高，不要认为表面粗糙度数值可以高一 些没有关系。

禁忌10热流道电器元件设计误区

(1) 热流道系统电功率不匹配热流道的电功率计算一般以lkg质量对应1〜1.2kW计算3 目前，热流道系统作为标准件或定制，已由热流道制造商供应，不需要自己再去花精力设计 计算。

(2) 热流道电线要从天侧进出，防止冷却水使电线受湿，发生漏电事故。

(3) 热电偶安装在不正确位置热电偶布置要求：流道板与2级喷嘴要分别单独进行温控， 尽可能减少流道板与二级喷嘴的温差。热电偶要插入流道板的一定深度及选择正确的位置（热 电偶通常被安置在温度最高的区域，应当安置在流道和加热器的最热处之间），热电偶将插入和 分配器融化内侧一半距离的温度。

(4) 忽视热流道电器安全热流道电线没有固定，电源线会晃动与零部件摩擦，使电线表 面的绝缘层磨损破坏。考虑到安全问题，应将电线固定，同时要有黄蜡管保护电线。如图3-52 所示，电源线外面没有用黄蜡管保护，与模板直接接触，电源线容易损坏，存在安全隐患。

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(1) 模具公用封胶面过宽，使模板过大。

(2) 多型腔模具中心距设计为小数，不便于加工和测置。

(3) 模具的型腔没有编号，给检验产品维修带来困难。

(4) 不同制品的多型腔模具，浇注系统为非平衡式布局的危害性：成型时锁模力不平衡， 分流道易发生溢料现象，注射压力损失较大，成型困难；需要改变分流道的直径和长度、浇口 大小厚薄以达到进料平衡。

禁忌2动、定模设计基准错误

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(1) 偏移的导柱孔为基准应画在地侧。

(2) 复杂模具的动模型芯、定模型腔没有设置工艺孔如图3-54所示的保险杠模具的动模 芯设置了两个中心孔，便于找到基准的坐标位置、加工和维修。虽然动模所在的动模座的侧面 有基准，但基准在吊装时容易被破坏。有的模具把基准孔设计成方的，不好，因为圆的基准孔 加工方便，精度也比方的高得多，而且成本低。

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禁忌3模具强度和刚度的设计误区

(1) 模具设计要避免刚度不足和强度不够，切忌为了节省材料，使型腔侧壁和底板的厚度 过小，而使模具刚度不足和强度不够，而产生翘曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸 精度，影响制品顺利脱模等，使模具提前失效。

(2) 模板太厚和模具外形太大，没有成本意识一般模具企业的模具材料设计都偏大，原 因有三：一是设计者本身怕承担责任，怕模具强度和刚度不够，模具不能用，宁大勿小；二是 一般采用最大的压力计算模具的强度和刚度，动模又用了支承板，计算所得的动模垫板都是偏 厚的；三是没有具体的综合分析[详情下面（3)、（4)内容]。所设计的模板过厚和模具外形过 大，既浪费了材料，又增加了加工费用。

(3) 确定模板厚度时没有考虑制品的投影面积大小模具设计要根据制品的结构形状，经

过具体分析来确定模板材料厚度。制品外形
, b% j$ X; E# Y' r很大，但投影面积较少（碰穿孔面积较大的
5 [$ a+ [: w* ]- C- E7 h# [  T塑件），模板厚度就可以薄一些，如图3-55
所示。

(4) 模具设计需要用经验确定模架和镶
5 f& c" Q1 u# h" i" K件尺寸按计算公式计算得出的模具往往是偏大的，可根据产品的外形、投影面积和高
4 @( {: \$ S! g) C度，以及塑件产品本身结构，利用经验确定模架和镶件尺寸，避免因计算不合理导致模 中间碰穿图3-55制品外形很大，但投影面积较少的校具第3章模具结构、零件设板的外形太大和动的垫板太厚，如图3-56、表3-9所示，确定模架大小，动、定模的壤块尺寸

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