禁忌5忽视“二次放电”对电火花加工精度的影响

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“二次放电”将造成电火花加工中加工方向产生斜度及加工棱角、棱边变钝，严重影响加工 精度。因此，必须有效地控制"二次放电”现象的发生，保证电火花加工精度。生产中常采用高 频脉宽的方法来控制放电间隙及电蚀产物的介入，有效地控制了 “二次放电”的产生，提高了 加工精度。

禁忌6电火花加工时，忽视预加工对加工效率的影响

不进行预加工将直接影响零件的加工效率，提高成本。因此，电加工前必须对零件进行预 加工，确定合理的加工余量，以利高产低能。通常型腔模侧面单边余量为0. 1〜0.5mm,底面余 量为0.2〜0.7mm。如果是盲孔或是台阶型腔，一般侧面单边余量在0. 1〜0. 3mm之间，底面在 0. 1〜0. 5mm之间。

禁忌7忽视电火花加工速度对工具电极损耗速度的影响

电火花加工速度选用不当将直接造成工具电极损耗加快，从而影响加工质量。因此，合理 选择电火花的加工速度是保证电火花加工质量的前提。生产中粗加工（加工表面粗糙度为R.10〜 20/im)宜在200〜1000mm3/mm之间选用速度；半精加工（尺义5〜10/xm)时，加工速度应降 低至20〜100mm3/min;精加工（i?a0. 32〜2. 5/im)时，应选择10mm3/min以下的加工速度。

禁忌8加工清棱、清角的型腔采用“单电极平动法”

如果采用“单电极平动法”加工带有棱、角的型腔将造成棱、角无法清除•造成产品报废。 因此，不宜采用“单电极平动法”加工有清棱、清角要求的型腔。生产中经常采用多电极更换 法或分解电极法来加工带有棱、角的型腔。

禁忌9型腔加工时，工具电极的冲油孔开得过多、过大

(1) 冲油孔开得过多、过大，则加工后残留凸起过多、过大，不易清除，严重影响型腔模的 加工精度。因此，必须注意冲油孔的开孔数量、位置及尺寸，以保证型腔模的加工精度。生产 中通常将排气孔的孔距确定在20〜40mm之间，且适当错开。孔的直径为P〜2mm，位置选在 不易排屑的拐角、窄缝处。

(2) 在精加工中因排屑不畅，加工条件选择不当等方面原因引起电弧烧伤、积炭、加工表 面的开裂损伤等异常现象，影响型腔型芯表面的质量和模具寿命。

禁忌10忽视排气孔在型腔电火花加工中的重要性

型腔加工一般均为盲孔加工，排气状况将直接影响加工速度、稳定性及表面质量。因此， 排气孔的作用不可忽视。一般情况下，排气孔应幵在蚀除面积较大以及工具电极端部有凹入的 部位，孔径的设计及孔距的选用与冲油孔一致。

禁忌11忽视振动头在小孔电火花加工中的作用

不使用振动头将造成小孔电火花加工时排屑困难，从而产生加工精度误差及使生产效率降 低。因此，生产中常采用电磁振动头或超声波振动头使工具电极丝沿轴向振动来保证金属蚀除 物的顺利排出，使加工过程稳定，提高了加工效率并保证加工质量。

禁忌12深小孔电火花加工时，忽视导向装置的使用

不使用工具电极导向装置，易造成工具电极在加工过程中背曲变形，形成被加工零件精度误差。因此，为保证深小孔电火花加工的顺

利进行，必须使用导向装置对工具电极进行导向, 以确保零件加工达到设计要求。

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禁忌13电火花的加工件表面会产生白层深度

尽量控制电火花的加工件表面的白层深度。如果在电火花加工零件时，电流大，进刀量大， 就会使零件表面产生白层，严重的会产生龟裂。如图4-30所示，它是加工表面过程中难以避免 的现象。在其后的精加工中加工余量往往要超过该变质层，但要尽置控制在加工变质层的15〜 20/xm内。否则表面很难打光，粗糙度达不到要求。

禁忌14对电火花加工后的表面粗糙度能达到的精度不清楚

表面粗糙度是指加工表面上的微观几何形状误差，一般电火花加工后尺寸公差可达IT7级， 粗糙度值为1.25Mm。

禁忌IS对电火花加工表面质量出现的问题不清楚

电火花加工表面质量出现的问题有：表面粗糙度高、表面出现变质层龟裂纹、表面残余应 力、积炭、几何形状误差、尺寸超差等。

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