成型零件的设计步骤

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在设计动、定模的成型零件时，需要综合考虑有关问题，确定模具结构、浇注系统后， 一般可按以下步骤进行设计。

• 确定模具型腔数量，初步确定型腔布局。
• 确定塑件分型线和模具分型面。
• 确定浇注系统的浇口形式、进料位置。
• 塑件内外有凹凸形状的，需设计侧向抽芯机构。
• 确定成型零件是整体的还是镶块的，以及其组合方式和结构固定方式。
• 以上的有关因素确定后，需综合考虑模具结构及整体布局。
• 确定型芯、型腔的内外形状及成型尺寸，确定零件的脱模斜度。
• 确定动、定模的成型零件的材料、热处理、装配要求、表面粗糙度等技术要求。
  
  

制品在模具中布局的基本要求

• 制品或制品组件（含嵌件）的主视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于 成型。
• 制品的方位应便于脱模，注塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型 设备脱模。
• 当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、凸台时，制品的位置应使成型零件的 水平位移最简单，使抽芯操作方便。
• 对于较长的管类制品，如果将它的长轴布置在模具开模方向则不能开模和取出制品； 对于管接头类制品，要求两个平面开模时，应将制品的长轴布置在与模具开模方向垂直的方 向上，这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽 芯机构，如液压抽芯机构。
• 如果制品的布置有两个方案，两者的分型面不相同且互相垂直，那么应该选择其中 使制品在分型面上的投影面积较小的方案。制品在模具中位置的选定，应结合浇注系统的浇 口位置、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的外观要求等综合考虑。
• 使模具在注射时承受胀型力的合力靠近模具中心，与注塑机的锁模力在一条直线上。
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