处理方法

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• 为消除该侧向力可能使缺口凸模发生偏移而导致冲切间隙的不均匀，或使缺口 凸模发生歪斜，甚至折断等致命缺陷，在模具设计中，通常采用以下处理方法，主要 如下。
  
  

• 增加缺口凸模强度及刚度，如加大零件外形尺寸、选用较高强度的模具材料，使其 足以抵抗侧向力的频繁作用。
• 在冲切缺口相对应的定位部位设置如图2-33所示的挡块5。
• 在缺口凸模非刃口部位设置引导凸台（参见图2-38中的件号4所示），或在模具中设 置其他防偏载结构，如图2-34所示模具中，为减小冲裁板料3上的槽口所受的侧向力，在
  上模上设计了导销1、导销2,在偏载冲裁时，在各自弹簧作用下，导销2对板料实施压紧，
  导销1则在弹簧作用下插入导孔中，起平衡偏载的作用。
  
  

其中b、C项解决办法主要的工作原理是：在缺口未进行冲切、侧向力尚未产生之前，
缺口冲切凸模便与凹模或挡块紧贴，以完成对缺口冲切凸模的保护，装配时要求，缺口冲切
: z. B( W. ?  x) T& o* m凸模与凹模或挡块为无间隙或小间隙（一般约取1/3的标准单面冲裁间隙）配合，且配合面
要光洁，导正可靠。

• 为消除该侧向力可能使冲切材料发生移动的影响，采取的措施主要如下。
  
  

• 当冲切材料较薄 “<3mm)时，一般可在模具上模设计弹性压边装置。若零件表面
  平整性等要求较髙，或料厚〖<0.8mm的薄料即使表面平整性要求不髙时，也最好在模具 上、下模均设置弹性压边装置；对表面质量要求不髙，且料厚OO. 8mm的冲切零件，为增 大对压紧材料的阻力，可采用增加凹模和卸料板的粗糙度，增大压紧材料与凹模和卸料板之 间摩擦因数的方法控制侧向力的影响。
• 当冲切材料较厚（C>3mm)、冲切尺寸较大且对表面质世要求较髙时，为防止缺口 凸模在冲切缺口至一定厚度后，刃口剩余部分的材料随着废料的外移而被撕裂下来，从而在 撕裂部分产生较明显毛刺的缺陷（参见图2-35)，可在冲切废料的下部（凹模内）设置弹性 卸料装置，为控制冲切面质量，上、下模最好均设置弹性压边装置。
  此外，还可将缺口凸模刃口部位加工成角度a的结构，如图2-36所示。角度a随冲切 料厚、冲切力的增大而取较大值，但一般不超过10°。从而，冲压过程中，通过凸模本身的斜角阻止材料外移，以抵消或消除冲压时产生的侧向力的影响。
  
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