4 1.5拉深加工工艺制定的原则

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拉深件的正确生产与加工工艺的合理制定关系密切，对不同形状的
拉深件，其工艺方案的制定有不同的原则，有时，在具体的模具设计时，
- ]0 V( [- C# k. |+ v4 D7 v4 x又针对性地采取一些措施，形成了一些设计技巧，主要如下。

① 在制定拉深加工工艺和设计模具时，必须使每一道拉深的拉深系
数大于相对应材料的极限拉深系数。在多次拉深中，首次拉深时，材料
- D9 v1 G9 k6 _. J塑性最好，后续拉深由于材料加工硬化，塑性变差，因此，首次拉深系
数宜取小值，尽可能接近材料的极限拉深系数，在后续的拉深工序中拉
深系数逐渐增大，并保证每道拉深系数均大于相应的极限拉深系数。

由于多道拉深变形时，拉深圆角部分冷作硬化程度大，因此，应避
1 I8 M5 p& ~  u* Y1 G免重复变形，如图4-25所示，只允许有1/4尺的小量重复部分。如果各道
拉深系数允许的话，最好做到完全没有重复。

囹心25拉深件圆        对多次拉深加工硬化严重的材料，必须进行中间退火，无需中间退

心位置的确定火所能完成的拉深次数见表4-7。

① 对于带底孔的拉深件，当孔径要求不髙时，可先冲孔，后拉深或采用落料、拉深复 合加工。当底孔要求较高时，一般应先拉深，后冲孔。也可先冲孔，后拉深，再冲切底孔边 缘达到要求。凸缘部分及侧壁的孔均应在拉深完再冲孔；对于有孔或缺口的拉深件，一般先 拉深，后冲孔（或缺口），工件壁厚变薄fl的要求，对冲压顺序有很大的影响，当对壁厚的 要求为不允许产生变薄时，就不能采用落料、冲孔、翻边工序顺序进行，而应采用拉深、切 底工序进行。

② 带凸缘圆筒件拉深加工工艺制定的原则。对窄凸缘圆筒件= l〜1.4,其中，为凸缘直径，^为圆筒直径），应先拉成圆筒件，然后成形锥度凸缘，最后经校平获 得平凸缘形状，参见图4-26。因此，对窄凸缘件的拉深与无凸缘圆筒件的拉深相似，其拉 深系数的选定与无凸缘圆筒件完全相同，可作为一般无凸缘圆筒件来制定拉深工艺。

对宽凸缘圆筒件U凸AOl.4,其中，d凸为凸缘直径，d为圆筒直径），凸缘直径在首 次拉深时就应拉出，以后各次拉深中凸缘直径保持不变。当毛坯相对厚度较小，且第一次拉 深成大圆角的曲面形状具有起皱危险时，应以减少拉深直径，增加拉深髙度的方式进行，如 图4-27 (a)所示；当毛坯相对厚度较大，在第一次拉深成大圆角的曲面形状不致起皱时， 应以减少拉深直径和圆角半径，拉深髙度基本不变的方式进行，如图4-27 (b)所示。

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