(1) 热压模的设计要领

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热成形所用的模具一般统称为热压模。热压模的结构及其设计与冷成形模基本相同，不 同点主要体现在以下几方面。

①热压模工艺参数的确定。与冷成形模设计不同的参数主要包括：热压模的间隙，凸、 凹模工作部分尺寸的计算等。

.热压模的间隙。板料加热后由于膨胀使厚度增加，同时热压变形使工件上部厚度也 有所增加（特别是热拉深件），所以热压模的间隙要比冷压模大些，而且热拉深模的间隙又 要比热弯曲模的间隙大些，具体数值可见表3-7

b.凸、凹模工作部分尺寸的计算。设计热压模时，必须
% _- @' L& Q1 }7 j: X$ W  R考虑到工件的冷缩现象。因此，凸模、凹模工作部分尺寸要
/ l* C# b& `6 N: m相应放大以弥补冷缩量。一般冷缩量可取0.6%〜0.75%。

此外，由于冷缩的原因，热压后工件紧紧地箍在凸模上，
所以不论工件要求外部尺寸准确还是要求内部尺寸准确，热
压模的设计均应以凸模的尺寸为基准，间隙均应以扩大凹模
尺寸得到，如图3-90所示。

乙凸=Li (1+a)+0. 3^

L凸=(X2 — 20 (1+a)+0. 3厶

Lea =Lf}, -\~2t~\-2Z

式中L凸，L凹一凸模及凹模的基本尺寸，mm;

Li, L2——工件的内外最小极限尺寸，mm;
. S) ?- d8 ?5 n8 xa——冷缩量（0.6%〜0.75%);

A        工件公差，mm;

Z——单侧间隙（不包括料厚），mm； t        板料厚度，mm。

凸模和凹模的制造公差，对于圆形及方形件，可以规定凹模按IT11级精度制造，凸模 可按IT9级精度制造。对于非圆形及其他较复杂的工件，可规定凹模按IT11、IT12级精度 制造，而凸模则按凹模配制。

c. 凸、凹模圆角半径的确定。热压模凸模的圆角半径r凸，根据工件的圆角半径决定， 一般不应小于板料厚度的1〜1. 5倍。凸模的圆角半径rca为板料厚度的2〜3倍。

d. 采用压边圈的条件。热压件的板料厚度虽然较大，但当圆筒形拉深件侧壁6的高度

较大时，也能产生起皱现象。一般认为不产生起皱的最极限条件是： 6 = /1 + |(『0+G

<14^,式中符号的意义如图3-90所示，如果6的数值超过此极限时，就需要用压边圈。

e. 热压加工工艺的确定。在热弯曲时，材料的拉伸变形是不能事先进行准确计算的， 所以对于重要的零件，为了得到规定的长度，最好在压弯后进行机械加工。

拉深件的修边留量也应比冷压时大3&#12316;4倍。另外，由于产生拉长现象，弯曲与拉深件 上所有的孔，都要在弯曲与拉深工序之后进行加工。

对于弯曲件，其最小弯曲半径可取：只最小彡（0.2&#12316;0.3)“ 其中，K最小为最小弯曲半 径；〖为板料的厚度。

当工件标注内尺寸时: 当工件标注外尺寸时: 凹模尺寸则为：

对于拉深件，转弯部分的圆角半径不宜小于材料厚度的1&#12316;1. 5倍。

②热压模的结构。与冷压模一样，根据模具所采用的压力机种类的不同，可分为单动 或双动热压模。图3-91U)所示为在单动压力机上拉深时所采用的热压模结构，图3-91(b) 所示为在双动压床上拉深时所采用的热压模结构。

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