5.3.2实例应用

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图5-27所示外罩零件，采用料厚1mm的LY10铝合金制成，小批量生产。

(1) 工艺分析

该零件为拉深成形件，侧壁上有40个等距分布、半径为7. 5mm圆形凸台，凸台凸出高 度为3. 5mm。整个零件尺寸精度要求不高，有利于零件的加工，但由于使用的需要，成形 后的零件要求外形美观且无任何制造缺陷，全部外表需要抛光。

选取适当的修边余fl，根据毛坯展开尺寸计算公式，可算出毛坯直径D为衫84mm，零 件的拉深系数Sm=d/D=169/384 = 0.44,显然，需进行多次拉深。考虑到零件生产批量 不大，采用旋压加工要比多次拉深更经济实用，侧壁部位的40个圆形凸台采用胀形方法成 形。于是，可确定零件成形的加工工艺方案为：圆剪机剪料一旋压、切边一胀形一机械修 边一冲底孔一抛光。

(2) 模具结构

设计的胀形模如图5-28所示。整套模具置于油压机上加工。工作时，随着油压机滑块 的下行，锁紧圈6将凹模压下并锁紧，随着油压机滑块的继续下行，压块3压缩聚氨酯凸模 7,成形壁部的40个凸台。随着油压机滑块的继续上行，顶杆10将凹模稍稍顶出，转动左、 右凹模上的手柄，便可将工件取出。

(1) 模具结构分析

该模具以下模座的中心圆凸台为芯轴，辅以外形的配合锥面定位，自定心性能良好，合 模后无错型现象。

本实例所设计的胀形模，由于加工零件生产批量不大，采用了通过聚氨酯弹垫作为弹性 元件利用配合的锥面锁紧分块胀形凹模的形式，使4个弹垫作用在“哈夫块”上的横向分力 始终大于凸模作用在“哈夫块”上的变形抗力，保证胀形的顺利进行。

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端罩凸肩礅压成形工艺计算及模具设计

在管料及拉深件的成形加工件中，由于产品使用功能的需要，在其高度中部往往有一凸 出的台肩，如图5-29 (b)所示，对此类台肩的加工，由于采用聚氨酯橡胶胀形模无法实现 成形加工部位的填充，故无法一次性成形，若要采用二道工序完成，则可先用胀形模胀形 [见图5-29 (a)],再设计压合模镦压。

要一次性成形，则须设计全钢刚性胀形模完成，即先通过刚性胀形模实现加工件的失稳 弯曲，再将失稳弯曲部位镦压成形。此时，在确定胀形加工工艺及设计胀形模之前，必须判

断镦压成形能否顺利实现，主要有两个关键问题，即首先应判定该成形件是否属大柔度压 杆，即细长杆；其次是所施加的镦压成形力是否大于压杆的临界力Fp只有两者都满足， 才能首先发生失稳弯曲，再实现失稳弯曲镦压,以下通过实例进行分析、说明。

图5-30所示端罩零件，采用料厚1.5mm的08F钢板制成，中等生产批量。

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