复合模的设计要领

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当采用正装式复合模结构（凸凹模装在上模、落料凹模在下模），因凸凹模内孔内积聚 的废料能及时通过打料杆排出，故凸凹模受力情况较倒装式复合模的好，当冲裁硬材料时， 要求最小壁厚不小于1.5G冲裁软材料时，要求最小壁厚不小于“

若采取下述措施：

• 适当加大冲裁间隙。落料双面间隙可取料厚的10%,冲孔双面间隙可取料厚
  的15%。        丄
• 凸凹模的冲孔刃口直接采用1。锥度线切割加工，刃口没有直边髙度，减少了废料对
  凹模型腔的胀形压力，确保冲孔废料顺利排出。
• 实行阶梯冲裁。冲孔凸模比落料凹模低1〜2mm,凸凹模进人凹模后才开始冲孔， 落料废料紧紧套在凸凹模外面，相当于一个预应力圈，起到保护凸凹模的作用。
• 凸凹模刃口工作部分以外的非工作部分适当放大，卸料板或顶料板与凸凹模配合部
  分通过局部减薄来避让凸凹模放大了的非工作部分。
• 采用整体橡胶卸料。卸料橡胶紧套在凸凹模上，以增大凸凹模强度。        一
  
  

对于带悬臂的窄长槽类冲压件，可在凹模下部增加一块楔紧块，让悬臂部分与凹模

下部形成一个固定整体，使凹模有效工作深度缩为12〜15mm,这样基本上可防止悬臂折 断。同样，凸模或凸凹模的悬臂部分也需用固定板固定，以缩短凸模或凸凹模的悬臂部分工 作髙度。

• 卸料板和顶料板用小导柱导向，防止其因受力不平衡而倾斜从而折断小凸模和凹模 悬臂部分。
• 模具材料用Crl2MoV,反复锻造，保证碳化物不均匀性达3级。
• 对较薄弱的凸凹模选用髙强度、高韧性的模具钢，如LD、LD-2, LM1、LM2、 65Nb 等。
  那么，在冲压材料为低碳钢时，凸凹模允许的最小壁厚一般为料厚的2〜3倍，凸凹模 最小壁厚一般应大于1.2mm;采取一定措施后凸凹模最小壁厚可小到料厚的1.2倍，最小 可达0. 5mm。
  对落料、拉深复合模来说，设计时同样须注意拉深凹模有足够的壁厚，即应保证该拉深 件的展开料与拉深件外形的差值最好大于表6-1中复合模凸凹模相应料厚对应的最小壁厚a 值，否则影响模具寿命，必要时须对此进行强度校核。
  
  

在复合模设计时，由于要同时进行多道工序的加工，其中既要保证完成加工零件与冲切 条料的顺利分离及冲切废料从模腔中排出，还要保证后续加工的安全、顺利进行以及待冲条 料的平整，因此，应正确选用合适的出件和卸料机构。常见的出件机构如图6-5所示。

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