缩口模的结构特点及应用实例分析

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生产中，进行缩口加工的零件，大多为拉深的圆筒件及管料的后续加工，一般都在零件的两端口部；受零件坯料及结构特性的影响，所设计

的缩口模具有一定的特点。

5. 5.1缩口模的结构特点

缩口模多采用单工序无导向敞开式结构，与胀形模相比，由于不存在零件成形后取出的问题，因此，缩口凹模多为整体结构，模具的整体结构也较简单[(参见图5-8),图5-34是对壁厚直径又小的拉深件缩口时，采用的直接成形缩口模，其中，图5-34 (a)为模具的初        图5-34直接成形的缩□模始状态，图5-34 (b)为模具的闭合状态。

只有在成形细、长缩口坯料，考虑到坯料的成形稳定性，或为充分利用零件材料的塑性

潜力，获得更小的缩口系数，减少缩口次数的模具结构中才采用芯棒，并对坯料缩口的支承

部位进行夹紧，此时，缩口凹模才设计成分块结构（参见图5-9)。

尽管缩口模较为规范、直观，但对于一些有特殊要求的缩口件，仍然有一些独特的设计 方法及技巧。

如零件缩口时，由于坯料口部材料受压，使缩口部位的料厚稍有增大，其中，缩口后口 部的料厚可按下式计算：

式中，“为第一次缩口后缩口部位的料厚，mm;〖为零件的料厚，mm; D为零件缩口 前直径，mm;山为第一次缩口后坯料口部的直径，mm; &为第n次缩口后缩口部位的料 厚，mm; 为第?2 — 1次缩口后缩口部位的料厚，mm; 为第《—1次缩口后坯料口部 的直径 ，mm；么为第72次缩口后还料口部的直径，mm。

若要使缩口收缩部分的壁厚增加，可采用图5-35所示的方法。图5-35 (a)是在管端加 一个较厚的环，以提高轴向力，可使锥形部分获得较厚壁厚的方法，该法只适用于锥端管的

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成形；图5-35 (b)是用顶板提髙轴向力，此法只适用于有小直径直筒的缩口；图5-35 (c) 是上述两种方法的结合。此外，对模具加热和对管料上部用水套冷却，更能增加缩口部位的 壁厚，一般可达普通缩口壁厚的2倍。

图5-36为薄壁拉深件的缩口方法。将拉深件置人配合良好的下模5,放入粘在钢板3上的 橡胶柱4。上模下行时，先由带锥尖的模块2将钢板3和橡胶柱4定位[参见图5-36 (a)],接 着对工件上端进行缩口 [参见图5-36 (b)]。

式中，“为第一次缩口后缩口部位的料厚，mm;〖为零件的料厚，mm; D为零件缩口 前直径，mm;山为第一次缩口后坯料口部的直径，mm; &为第n次缩口后缩口部位的料 厚，mm; 为第?2 — 1次缩口后缩口部位的料厚，mm; 为第《—1次缩口后坯料口部 的直径 ，mm；么为第72次缩口后还料口部的直径，mm。

若要使缩口收缩部分的壁厚增加，可采用图5-35所示的方法。图5-35 (a)是在管端加 一个较厚的环，以提高轴向力，可使锥形部分获得较厚壁厚的方法，该法只适用于锥端管的

成形；图5-35 (b)是用顶板提髙轴向力，此法只适用于有小直径直筒的缩口；图5-35 (c) 是上述两种方法的结合。此外，对模具加热和对管料上部用水套冷却，更能增加缩口部位的 壁厚，一般可达普通缩口壁厚的2倍。

图5-36为薄壁拉深件的缩口方法。将拉深件置人配合良好的下模5,放入粘在钢板3上的 橡胶柱4。上模下行时，先由带锥尖的模块2将钢板3和橡胶柱4定位[参见图5-36 (a)],接 着对工件上端进行缩口 [参见图5-36 (b)]。

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