复合模零件的设计要领及应用实例分析

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采用复合模加工的冲压件质量较髙，在冲压件的批量生产中成本也得到降低，因此，复 合模在生产中得到较广泛的应用。尽管加工的零件形状多样，但复合模设计却有共同的 规律。

6. 2. 1复合模零件设计的步骤

复合模是较复杂的冲压模之一，但它的设计方法和步骤与单工序模基本一致，即根据冲 压件的外形大小、尺寸精度、生产批fi以及企业加工设备、模具制造能力等因素，分析比较 各种不同工艺方案的特点，确定复合工序的冲压加工工艺方案，进行必要的计算（包括毛坯 尺寸计算、选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距、画出排样图、各基本工序冲压力的 计算、压力中心的计算等），确定所设计复合模的类型和总体结构的框架（草图），然后再进 人复合模零件的设计，在模具零件设计完成后，最终确定模具总装配图。

各零件的设计顺序是：先设计凹模，再设计凸凹模、凸模等有关的工作零件，确定凹 模、凸凹模及凸模等工作零件的安装固定方法，设计相关工作零件的固定板，然后根据凹模 外形尺寸选定或设计相应的模架等，最后围绕复合模各工作零件工作要求设计完成压边、定 位、卸料、出件等机构零件的设计等。

复合模零件设计的要领

复合模的凹模、凸凹模及凸模等工作零件刃口尺寸及公差选择与单工序冲模相同，但考 虑到复合模形状的复杂性及生产加工工件的批量，复合模的工作零件多采用合金工具钢制 造，如9Mn2V、9SiCr、GCrl5、CrWMn、9CrWMn、Cr6WV, Crl2, Crl2MoV 等，通常 凸模、凸凹模热处理硬度为54〜58HRC,凹模热处理硬度为58〜60HRC。        、

设计凹模、凸凹模与凸模等工作零件的固定板时，若工作零件与其固定板采用窝座定位 配合时，其嵌人固定板及底座的深度一般要达到5〜lOrmn。

由于复合模为一模多工序加工，相互的配合间隙较多，为保证模具间的配合精度，复合 模均需配制模架，但不论采用何种模架形式，选用模架的导柱和导套配合间隙均应小于模具 的间隙，一般可根据凸、凹模间隙来选用模架等级。若凸、凹模间隙小于0.03mm，可选用 I级精度滑动导向模架或0 1级精度滚动导向模架；大于0.03mm时，则可选用II级精度滑 动导向模架或011级精度滚动导向模架。此外,为保证复合模的加工零件的质量，对薄料、 大中型冲压件在设计选用模架时，均应适当提高模架精度。表6-2为模架导柱、导套配合间 隙（或过盈fi)。

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