塑件设计

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塑件设计
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塑件设计者能通过模流分析解决下列问题。

① 塑件能否全部充满这是一个为广大模具设计者普遍关注的问题，特别是当设计大 型塑件时尤其如此。在设计者的心目中，材料结构特性、装饰特性和加工特性之间的关系往 往模糊不清，而模流分析以科学的方式提供了在设计阶段对不同塑料及其与成型有关的特性 进行评价的方法。

② 塑件实际最小壁厚这是一个直接关系到塑件成本的问题。塑料成本往往占成本的 40%,使用薄壁塑件能大大降低塑件的用料成本，缩短冷却时间（冷却时间是塑件壁厚平方 的函数），提高生产效率，进而降低了塑件的成本。

③ 浇口的位置是否合适浇口的位置对产品的质量有至关重要的影响，合理运用模流 分析方法能使产品设计者在设计时具有充分的选择浇口位置的余地，确保制品的美观，并同 时满足价格要求。

模具设计和制造

流动分析可以在以下诸方面辅助设计者和制造者，以得到良好的模具设计。

① 良好的充填方式对任何注塑过程来说，最重要的是控制充填的方式，采用模流分 析则可以最大限度地避免或消除因为充填不好所造成的分子取向和翘曲变形，从而保证产品 的质量和生产的经济性。

② 最佳的浇口位置及浇口数量为了对充填方式进行控制，模具设计者必须选择合适的 浇口位置和浇口数量。模流分析使设计者有多种浇口位置的选择方案并对其影响作出了评价。 这一分析也可指导塑件设计，从而使浇口位置及数量满足制品外观质量及成型方面的要求。

③ 浇注系统的设计在模具设计中采用平衡式浇注系统，无论对设计者、制造者还是 产品质量本身都是有利的。非平衡式浇注系统在传统设计中是非常困难的，它要经过大量修 改、试模才能达到较为理想的状态。而采用模流分析则可以帮助设计者较为轻松地设计出压 力平衡、温度平衡或者压力、温度都平衡的非平衡式浇注系统，并可对流道内的剪切速率和 摩擦热进行估算，进而可以避免由于浇注系统设计的问题而使材料产生降解和型腔内的熔体 温度过高的现象。

④ 冷却系统的设计通过冷却分析，可以合理地布置冷却水道，获得合理的冷却效果， 缩短冷却时间，减少翘曲变形，提髙制品质量。

⑤ 减少返修成本模流分析可以提髙模具一次试模成功的可能性。设计者和使用者都知道，模具的反复返工要耗费大量的时间和资金。模流分析使得在试模之前就可确认各种模 具设计方案对模塑过程的影响，无疑将大大减少时间和资金的消耗。此外，未经反复返工的 模具，其寿命也较长。

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成型工艺

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① 更加宽广更加稳定的加工程度模流分析会对熔体温度、模具温度和注塑速度等主 要注塑加工参数的变动影响提出一个目标趋势。借助模流分析，注琴工便可估测出各个加工 参数的正确值，并确定其变动范围，与模具设计者一起，选择使用^经济的设备，确定最佳 的模具方案。

② 减少塑件应力和翘曲选择最好的加工参数使塑件残留应力最小。残留应力常常使 塑件在成型后出现翘曲，甚至发生失效。

③ 省料和减少过量充模采用模流分析技术一般可以节省5%的材料，这对大量生产来 说是很有意义的。同时还有助于消除因局部过量注塑而造成的翘曲。

④ 最小的流道尺寸和回收料成本模流分析有助于选定最佳的流道尺寸，从而尽量减 小浇注系统的体积，缩短流道部分塑料的冷却时间，从而缩短整个注塑周期，并将回收料成 本降到最低。

ESS模流分析报告内容

模流分析报告最好用下面的格式。

① 制品说明：最好用制品图表达，文字说明长、宽、高尺寸。

② 制品厚度：最厚、最薄。

③ 使用成型塑料的型号品牌。

④ 使用软件：moldflow。

⑤ 问题焦点：预测结合线的位置、制品变形、改善流道平衡、减少熔接痕产生或改变 其位置所在、预测成型压力、预测所需的锁模力等。

⑥ 解决方案：由以上分析结果得知，探讨问题的所在以及改进方式，对分析结果进行 说明。

⑦ 通过模流分析，结合工程师的经验进一步修正，最后以试模验证。

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