成形模设计步骤及示例

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1.6.1成形模设计步骤

单纯的成形模的设计是比较规范的，对零件的分析也比较有规律。一般来说，成形模的 设计步骤如下。

① 分析零件的冲压工艺性，首先确定其零件的成形性质，即属起伏成形、翻边、缩口 等，针对不同工序，分析不同的受力与变形，设计合理的成形工艺。

② 必要的工序计算，确定成形的工序步骤，确定工艺方案。

' a5 g6 a3 e1 ~$ o2 U% @7 d进行必要的计算，主要包括如下。

• 成形力。
• 成形工艺的计算，如翻边的预冲孔直径、胀形前工件的原始长度等。
  
  " Z5 A8 K) G; E; n% J

• 模具总体设计。
• 模具主要零件的设计。
  选择压力机的型号或验算已选的设备。
• 绘制模具总图。
• 绘制模具非标准零件图。
  事实上，上述的设计步骤并没有严格的先后顺序，具体设计时，这些内容往往是交错进
  行的。
  
  . g; p1 x* i, O" B1 U

1.6.2盖翻边模设计分析及计算

零件名称：盖，结构见图1-16。

材料： 08钢，料厚1. 5mm。

生产批量：小批量。

• 零件工艺性分析并确定工艺方案
  从该零件结构简图，很容易看出，匁10
  处为浅锥形拉深件，经工艺计算可以一次拉        图盖结构简图
  深成形，彡36.5处为内孔翻边成形件，根据
  工艺计算也可以一次翻边成形；工序安排为落料、拉深、预冲孔、翻边。根据零件的生产批
  1 V+ |* F2 s8 w! e4 m  ?量，确定内孔翻边加工工艺方案为，预冲孔后利用翻边模翻成妇6.5mm处内孔。
• 翻边工艺计算
  
  : v2 ~! I$ `4 e( o  n/ \

• 计算预冲孔直径
  ' [8 l6 B5 r5 j/ ]( c翻边前预冲孔直径^根据公式计算为
  d = D—2(ff —0. 43r一0. 720
  其中 D=36. 5 + £ = 36. 5 + 1. 5 = 38 (mm)
  H=6. 5mm
  0 G2 b- y. s. K+ X7 k/ w! }r=2mm
  / c& S& H! o! R% J! `9 N$ `9 D' K£= 1. 5mm
  将上述数值代入公式得：d = 38 — 2(6.5_0.43X2 —0.72X1. 5) = 28. 9 (mm)
• 计算翻边系数
  翻边系数m根据计算公式计算得：
  m=d/D=2S. 9/38 = 0. 76
  査低碳钢的极限翻边系数m极=0.65<m = 0.76,所以该零件能一次翻边成形，预冲孔
  * \9 U, }& z$ E# v! s8 o- J直径为28. 9mm,翻边前毛坯图如图1-17所示。
• 计算翻边力
  , z6 g+ R7 S6 n根据翻边力计算公式：
  P=l. IrciD—cDtaa
  査相关资料得08钢的a为200MPa。
  代人上式得P=9434.2N
• 
  
  

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