复合模设计步骤及示例

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1.7.1复合模设计步骤

复合模的设计从本质上来讲与单工序模没有什么区别，但与单工序模比较起来；一般要 注意以下几点。

① 决定复合的各工序要具备复合的条件，采用的模具机构易于实现要求的动作，动作 完成的可靠性高。

② 复合模中凸凹模的设计强度足够，模具寿命要足够髙。

③ 复合模中复合的工序数目不宜超过4个，否则将使模具结构过于复杂，同时模具的 强度、刚度、可靠性将随之下降，制造及维修变得困难。

④ 复合模的模架应选用精度较髙的模架，最好选择滚珠式模架，模架中的模板选用钢 板，因其强度更髙，加工工艺性较普通的铸铁模板更好。

具体概括起来，复合模的设计步骤如下。

① 根据零件结构及其模具生产厂家的设备、模具制造能力、生产批量等资料，分析零 件的冲压工艺性，初步判断该零件加工成形需要的基本工序，然后分析将基本工序复合的多种工艺方案。

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• 根据复合后的工艺，分析比较各种不同工艺方案的特点，确定工序复合后的模具设 计、制造的可能性，最终确定工艺方案。
• 进行必要的计算，主要包括如下。
  
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• 毛坯尺寸计算。
• 选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距、画出排样图。
• 各基本工序冲压力的计算。        ‘
• 压力中心的计算。
• 各主要零部件的尺寸计算。
• 必要时，对模具主要零部件进行强度验算。
  
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• 模具总体设计。
• 模具主要零件的设计。
• 选择压力机的型号或验算已选的设备。
• 绘制模具总图。
• 绘制模具非标准零件图。
  事实上，上述的设计步骤并没有严格的先后顺序，具体设计时，这些内容往往是交错进 行的。
  
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1.7.2垫片复合模设计分析及计算

零件名称：垫板，结构见图1-19。

材料：Q235-A钢，厚度£ = 2mm。

生产批量：大批量。

• 分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案
  该零件形状简单、对称，零件精度要求不高，采用冲裁加工能得到保证。整个零件最窄 处距离为15mm,而当材料厚度为2mm时，其复合模的凸凹模最小壁厚需要5. 3mm,符合 复合模采用的条件。因零件的批置较大，如果采用落料后再冲孔，这样效率太低，而且质量 不易保证，因此，应考虑采用效率较髙的模具。综合上述分析，确定零件的工艺方案为采用 冲孔落料复合模进行加工，且一次冲压成形。
• 排样        v.
  査资料得，最小搭边值a = 2. 0mm，ai=2. 5mm。
  考虑到材料利用率的提高，采用斜排的排样方式，如图1-20所示。
• 
  
  

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