满足成型工艺要求

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满足成型工艺要求

利用模温控制系统能满足不同塑料的成型温度和模温需求，见表11-1。

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提高塑件表面质量和制品精度

• 消除制品外观缺陷。避免动模型芯、型腔表面温度过高，合模处产生飞边，脱模困 难，塑件厚处易缩陷的现象发生。
• 避免模具型腔表面温差较大、温度的波动对制品收缩率的影响，稳定制品形位尺寸 精度，防止制品脱模后翘曲变形、应力开裂。
• 改善塑件的力学、物理性能。
  
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缩短成型周期

缩短模塑周期就是提髙模塑效率。对于注射模塑，注射时间约占成型周期的5%,冷却 时间约占80%,推出（脱模）时间约占15%。可见，缩短模塑周期的关键在于缩短冷却硬 化时间，而缩短冷却时间可通过调节塑料和模具的温差达到。因而应在保证制品质量和能改 善成型性能的前提下，使注塑成型顺利进行，适当降低模具温度有利于缩短冷却时间，提高 生产效率。

冷却系统的设计原则是：正确设计冷却水回路（分区域对待），达到快速、均匀冷却，并 尽量保证模具的热平衡，使制品收缩均匀、冷却回路加工简单。具体的要求叙述如下。

区别对待原则

• 模具温度根据所使用塑料的性能而选用。当塑料要求模具成型温度>80°C时，必须 对模具进行加热。
• 模具在冷却过程中，由于热胀冷缩现象，塑件在固态收缩时对定模型腔会有轻微的 脱离，而对动模型芯的包紧力却越来越大，塑件在脱模之前主要的热量都传给了动模型芯。 因此，动模型芯必须重点冷却。
• 蚀纹的型腔、表面留火花纹的型腔，其定模温度应比一般拋光面要求的定模温度高。
• 大型复杂的模具要根据塑件形状、结构和模具结构，分区域设置冷却系统。因为在 注塑成型时，模温会有高有低，所以要根据塑件的成型状况，便于控制模具不同区域的温 度。如：对于有密集网孔的塑件，如喇叭面罩，网孔区域料流阻力比较大，比较难充填。提 高此区域的模温可以改善填充条件。要求网孔区域的冷却水路与其他区域的冷却水路分开， 可以灵活地调整模具温度。
• 模具温度还取决于塑件的表面质量、模具的结构，在设计温控系统时应具有针对性。 从塑件的壁厚角度考虑，厚壁要加强冷却，防止收缩变形；从塑件的复杂程度考虑，型腔高 低起伏较大处应加强冷却；浇口附近的热量大，应加强冷却；冷却水路应尽可能避免经过熔 接痕产生的位置、壁薄的位置，以防止缺陷加重。
• 冷却管道应避免设置在制品熔接的部位，否则温度下降，熔接痕更加严重，塑件熔 接处强度更低。在制品薄壁处有时还要考虑加热。
  
  

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