轿车后横向稳定杆支撑座的冲压工艺及模具设计 续篇

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3   冲压工艺分析
) l4 l$ v7 C0 K8 x6 g5 e9 b3 U3.1   制件冲压的初步工艺分析
; K* a! s7 y6 ], q! f    根据制件的特点，制件的外周边是采用翻边工艺，底面起伏变化复杂，角度变化较大，两个半圆合装 为一个整圆，供安装弹性铰接安装使用，其它孔位都 有装配位置要求。由于制件有疲劳强度要求，所以对 制件的外形、边线的质量要求较高，首先考虑釆用： ①落料、②预弯、③拉伸成形、④修边侧修边、⑤翻边 整形、⑥冲孔侧冲孔等工序完成制件的制造;这种工 艺生产，整个工艺过程比较保守,制件的生产不会有 问题，制件的质量是可以保证，但是采用了拉伸工艺， 工序数较多，毛坯利用率低，生产成本较高。为降低 生产成本和简化模具，决定采用另外一种工艺方式生 产制件，所以初步确定为:八制件的冲压工艺:①落料 (先展开试模，后确定毛坯尺寸）；②预弯成形;③成 形;④冲孔侧冲孔。8制件的冲压工艺:①落料(先展 开试模，后确定毛坯尺寸）;②压弯成形;③切槽;④冲 孔侧冲孔。
3.2   制件的工序图及模具设计方案
8 @7 U! D4 ]1 c% v5 F- t% ~; C# h（1）A制件的工序图及模具设计方案如图3所示。

(2)   工艺及模具设计要点。
# H6 p9 s; M/ G    A制件的工序图及模具设计大体分为4道工序。
) D! G3 l' g- }8 T) b- [3 [    OP10：落料工序较为简单,具体的落料尺寸需要 试模后最终确定(左右件共毛还)。
    OP20：预弯成形是这个制件的关键工序，预弯是 为了方便在后续成形时，毛坯定位稳定，易于成形;在预弯的过程中，将毛坯压弯成将图4所示的结构，图4 中2A处预压弯成U型，这样就将深U型折弯件的成形难度降低，将一次成形为2次成形，解决了制件成形过程中严重折叠、起皱、甚至开裂等风险，将通常需要用拉伸解决的问题，用成形的方式解决了，而且折弯 线的边缘平滑光顺，没有锯齿状,不需要再修边处理， 既满足了制件的技术要求，又节省了毛坯和工序数， 成形凹模需要TD处理。
& b. o7 D: W- X/ k$ S/ Q4 E    OP30：成形:对预弯的工序件进行进一步成形，模 具采用近似V型压弯的结构,下模有推料板,上模有 打料装置，这种成形方式较为普遍，结构较为简单。 但是，图4中1人处的两侧凹模底部需要包圆角，防止 成形的过程中局部多料,影响半圆两端口部的圆弧形 状，成形凹模需要了 0处理，这一点必须特别注意。

1 k4 M# y) b" w4 i  X OP40：冲孔侧冲孔(左右件双槽模）：将已经成形 的工序件，进行一次冲孔,完成所有孔的冲压，这样孔位尺寸相对稳定，而且工序紧凑，生产效率高。(3)   B制件的工序图及模具设计方案如图5所示。
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7 D( o' o4 T* }: d3 D2 a1 _* u0 @(4)   工艺及模具设计要点。8制件的工序图及模具设计大体分为4道工序。
    OP10：落料工序较为简单，具体的落料尺寸需要试模后最终确定(双槽落料模)。
2 i, ^! S# k/ R% [. P    OP20：成形（左右件双槽模）：是这个制件的关 键工序，左右件双槽模结构，下模有推料板，上模有打料装置，这种成形方式及模具结构较为常见。但 是，图6中18处的两侧凹模底部需要包圆角，防止 成形的过程中局部多料，影响半圆两端口部的圆弧 形状；2B处的翻边高度及翻边长度都较小，适宜于 一次成形。所以，该处的凹模镶件为整体结构，3个成形面的凹模圆角平滑过渡（圆角半径较大），而且端面成形处必须有一定的角度（〉100°以上），方便制件的3个面同时折弯成形时，材料流动性好，避免了折叠、起皱、甚至开裂等风险，同样是将通常需要用拉伸解决的问题，用成形的方式解决了，而且折弯线的边缘平滑光顺，没有锯齿状，不需要再修边处理，既满足了制件的技术要求，又节省了毛坯和工序数。成形凹模需要TD处理，这一点也必须特别注意。
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% _) N' C+ c: T% T) r    OP30：切槽(左右件双槽模）：由于制件孔的方向 较多，不适宜一次全部冲出，考虑到开口槽的位置精 度要求不高，可以先行冲压完成。
    OP40：冲孔侧冲孔(左右件双槽模）:将已经成形 的工序件，进行一次冲孔，完成所有孔的冲压，同样孔位尺寸相对稳定,而且工序紧凑，生产效率高。
. }1 l/ X4 C; ?% \4    结束语
该副模具经过调试，最终确定了毛坯尺寸，整个 调试过程比较顺利，最终满足制件要求，具体实物如 图7所示。 经过一定批量的生产验证，模具工作过程稳定，工件尺寸准确，壁厚较均匀，没有折叠、起皱、开裂等风险，而且折弯线的边缘平滑光顺，没有锯齿状，不需要再进行修边处理，制件外观质量好，疲劳试验合格，该模具目前已经投入批量生产。通过该制件的工艺分析及模具设计，解决了复杂制件一般依赖拉伸成形的方式，将通常需要用拉伸解决的问题，用成形的方式成功解决了。采用这种生产方式，提高了毛坯利用率，简化了模具结构，而且双槽模生产，提高了生产效率，降低了生产成本，为类似制件的幵发提供了借鉴。
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