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发表于 2019-7-17 17:29
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设计规范:" R k* \2 `/ h, Q
1 设计前,先测量出产品的螺距,再算出螺纹圈数,如图8-3中,螺纹的圈数等于 螺纹长度除以螺距,即:螺纹圈数=L/P。 0 I/ ]# M4 f( ]5 C% f2 |
2 根据产品尺寸确定出螺纹芯子尺寸和从动齿轮大小。如图8-10所示,先确定直径A的值和角度a的值,然后再确定从动齿轮的大小。6 S4 J% T8 k4 Y4 ~
从动齿轮的尺寸大小直接影响到模具布局的大小,因此,从动齿轮应尽可能小,标 准为齿根圆稍大于螺纹芯子直径A即可。 " b& c, t2 d' E1 Q/ j
$ n2 |+ k8 F$ K3 根据所得数据,假定齿轮传动比。传动比的取值根据产品直径和螺纹长度的不 同而不一样,一般取值在丨〜4之间,除小产品外,传动比尽量不超过1:3;直径小于 16mm的小产品,传动比可使用1:6。用假定的传动比计算出齿条所需配合行程的长度, —般情况下,配合长度在200〜400mm之间较合适,尽量不要超过500mm。设计时,尽 量在这两者之间取值。) h" s7 e. u5 C
模具上所讲的传动比,通常指主齿轮分度圆与从动齿轮分度圆之比。例如,假定传动比为丨:3,计算出来的齿条配合行程长度为260111111。那么,可适当 减小传动比,增加齿条的长度。
+ U9 z7 p% g/ {* Y/ T* [, v( e4 齿条的配合行程,即图8-10中,驱动①号齿轮转动到结束状态时,齿条的实际运 动距离。其计算方式为:根据传动比,计算出主齿轮所需转动的圈数,再以此圈数值乘以 ①号齿轮分度圆的周长,其结果便是齿条所需的配合行程。
0 e% y' u' D- U [例4〕假如产品螺纹有5.2圈,传动比为1:2,①号齿轮分度圆周长大约为163mm。 求齿条所需的配合长度。
# G# h* d1 n) `9 L4 a7 c$ Z 模具设计时,螺纹芯子实际转动圈数应在产品螺纹圈数上加0.5〜1圈,以确保能完 全退出。) _; V- ?, z, T1 |+ `6 Q A
根据上述己知值,得出齿条所需配合长度为:(5.2+0.5)/2X163=464.55 (mm)。四 舍五入,最终取值为465mm
5 }. w% I* \/ r/ ]$ M& B5 定好传动比及齿条长度后,应确定好旋转方向,以确认齿轮和齿条摆放位置。为 方便生产及上下模具,齿条应尽量摆放在天侧。
* L% k, t# N6 m+ ~6 因油缸的推力要大于拉力,故退牙时,应使用油缸推动齿条;回位时,使用油缸1 L/ v' d( w8 h2 h
拉动齿条。% R5 R! k4 u& N3 Z l8 W3 Q! n! t
7 为保证强度,从动齿轮的模数小于2时,①号齿轮的模数不能低于厶从动齿轮的 模数大于2时,视产品大小和模具穴数而定,①号齿轮的模数可与从动齿轮模数相等,也 可大于从动齿轮模数。
7 A+ b; y# H- ]' R8 模具设计时,若不使用标准齿轮齿条,可按实际情况选择齿数,齿轮与齿条可线 切割加工。7 n) i$ o0 J% l% u, I( f% L
9 为保证模具稳定性,齿条应做好导向和避空,如图8-11所示。齿条背面与模板之 间应避空,靠两个小压块导向即可。
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) a% o- N/ I) F& C# l. u10 螺纹芯子底部与青铜套配合的导向螺纹,应与顶部胶位螺纹的螺距方向相同,即 两者需同步,否则模具不能实现,如图8-12所示。3 C) `" b! X R3 F
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