环框起弧模具设计 邱红亮,吕红瑞,王江勇,郑娜娜,刘慧芬,冯鹏升 山西航天清华装备有限责任公司(山西长治 046012) 【摘要】根据环框的结构特点,针对传统三辊卷板成形工艺中留下后期难以完全消除材料 厚度的10〜20倍直边,造成材料极大浪费等问题,提出环框起弧技术方案。使用三维建模 软件对环框起弧模具结构进行实体建模,得到起弧模装配结构示意图,并进行了强度校 核。通过试验得出当回弹系数取0.88时设计出的环框起弧模具,成形效果良好,能实现去 除直线段的目的,降低了生产成本,为环框起弧模具设计提供有价值的参考。5 K1 @. z$ {. \& z- H
关键词:环框;起弧模具;回弹系数 4 I/ k! ^2 u5 O) i8 m4 q( v) c A
1 引言; ~3 W2 e7 h& c" y4 o ^
环框作为装备制造企业中D头舱的主要零件,其弯制成形的精度和质量直接影响整个D头舱生产的效率和效益。7 ?- ? a: E% c4 H3 y5 d7 u
目前,环框成形是在三辊卷板机上完成的,但是在辊弯时,由于两端材料未能受到三辊的同时辊压, 因而留下一段平直部分,这部分直端长度约为材料厚 度的10〜20倍,这些直边在后期的校圆过程中也难以 完全消除,如果不预弯造成材料的极大浪费,故需研 究板材两端起弧技术。而起弧方法的选择决定了制件的成形效果和材料的浪费程度。本文目的为了减少理论直边造成的极大的浪 费,研究两端头预弯成形技术,尽可能消除剩余直 边,为解决这一问题,摸索出合适的起弧模具结构 (包括凹模、凸模形状,模架设计等)和合理的模具参 数(包括凹模、凸模尺寸计算以及压力机压力大小计 算等),以求提高一次起弧成功率,即无剩余直边、起 弧精度高、回弹小、合适的压力大小等,对起弧模具 依次建立有限元模型、网格划分、施加边界条件和边 界理论,通过有限元计算分析得到起弧模具的分析 结果,通过应力和应变云图的对比分析,优化起弧模 具结构,建立安全可靠起弧模具,达到理想的成形 效果。
! F- y8 D5 W" l8 ~2 起弧模具设计4 ]/ g* ~" G" W. O
2.1 起弧模具实体模型的建立 1 M8 o' J5 ^# u* z
起弧模具有上模架、凸模、凹模、定位板、吊点等 组成。上模架通过螺栓与凸模连接,根据不同直径环框,共用一个上模架,更换凸模,模架、凹模两侧有吊点安装孔,左右两个360°旋转吊点用于起吊。为使环 框成形位置就合适,设计定位板,起弧模具结构示意图如图1所示。
|% s9 p: H6 A4 \5 W
$ Z& U. T1 n/ o) k$ V
2.2 凸模设计
) R: l# m8 O/ q凸模设计的关键在于凸模半径R的计算,理论计算尺寸: 5 i& E5 h# I/ V' n7 i! g% k
, e" y- f5 G! d9 ^; p
- q2 \, o# z `2 |( D9 z3 b& L9 R6 p f5 n3 T. e
$ U7 J" d9 H* ^ L) l: P. m4 L+ j/ D( ~$ H7 B( s2 z( {: D/ y4 W
|