数控加工中心精加工常见问题和解决办法

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近年来，数控技术愈发成熟，数控加工中心作为加工设备加工精度越来越高，加工中心的精加工能力越来越强。精加工的工件表面常常会有缺陷，那么精细加工的各种零件表面出现问题后应该如何解决呢？

工件加工后产生椭圆和棱圆，俗称工件变形。此类现象产生的原因主要是主轴轴承间隙过大、主轴轴承磨损、或主轴末级齿轮精度超差、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆，或两者配合间隙过大。

解决办法：调整主轴轴承的间隙；如果是高速切削，调整的间隙可以稍大一些，如果经常在低速下工作时，则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙，往往在高速工作中可能发生抱轴现象。一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。

另外切削速度也是影响数控加工中心精加工的原因。加工中心是高度机电一体化的产品，高转速的主轴保证了高速切削，而影响切削速度的因素很多，切削速度选择时要注意如下几点：

刀具材质

刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000/min。

工件材料

工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度需降低，而加工较软材料时切削速度可以提高。如果刀具使用寿命要求长，则应该选用较低的切削速率。反之可以采用加高的切削速度。

切削深度与进给量

切削深度与进给量大，切削抗力也大，切削热会增加，数控机床故切削速度应降低。

刀具的形状

刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

数控加工中心要预防工件变形以及把握切削速度，才能够更好的进行精细加工。

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