CNC加工中出现这些问题，你怎么处理？

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一、工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善：
) y. C9 }5 L* |/ \; h4 [) D' Y
' P7 |8 o5 s; Y( A& ]" [1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
5 z" l' o- {3 }3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
5 {& d% b; p& z* m4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
: L# `' G' r5 Y* y+ c! a. I' ~' L2 N2 i% D二、分中问题：
' O$ L7 I. a5 ]原因：
1、操作员手动操作时不准确。
- Z$ _5 {; K' ]7 m2、模具周边有毛刺。
- o6 R' M: U0 o. M" L/ E$ V/ g5 g  ]# |3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：
9 p% {' o2 X$ B% G" O. f& K( w1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
' F! ]* A* v% N3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
2 a  O2 n; z) }' m/ C. ?4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
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9 z, ^9 z- d- m' X% m三、对刀问题：

' e+ j" y7 Y/ p2 p; W) D6 `原因：
1、操作员手动操作时不准确。
- P: C% l8 {) [1 }0 ~2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
5 p& d* N3 X6 R9 ?: `7 v改善：
; r' B2 L0 h, E3 B0 \: a1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
4 W* o. A7 q/ a3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。


$ s, q0 }3 o, g# Z四、撞机-编程：

. o2 V) p* T: |' F原因：
1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
% x- I+ v% B: r1 J% H& S3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
0 \& q1 @* U9 n) v5、编程时座标设置错误。
改善：
, v8 {! i- R! e( ]5 i( R  Y1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
7 @! f+ d. X, u& G2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
4 }1 |  t! D8 V0 n5 x- W+ R$ V6 @' h4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。
五、撞机-操作员：
1 U6 U& X. ^% \. D原因：
+ a0 T6 {5 m' c  ^# k  x' K1、深度Z轴对刀错误·。
7 t0 t- s3 E. `& U2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
7 s. h7 e. u8 E8 [4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。
- y3 r8 a4 ^6 \7 z: _改善：
; j4 l7 ]8 \- V7 g1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
( B, ], {8 l3 C3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程序要一条一条的按顺序走。
& }! _& C, E# J9 ~. o4 g5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
$ C8 J& C/ u7 l4 [六、曲面精度：
$ A  @; P9 w: r% x, A3 @原因：
1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。
2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4、排屑，吹气，冲油不好。
5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。
1 T, g( C( x4 O6、工件有毛刺。
改善：
1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
- j3 I+ g$ g) z# b4 j5 x( H3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
. @, u/ t8 V+ m( W) \- S+ H4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

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