CNC加工中出现这些问题，你怎么处理？

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一、工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善：

, z! x/ C: s6 j2 `* k" L1、用刀原则：能大不小、能短不长。
( Q' U8 T  k$ S0 \9 E. L2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
- w( b, O2 u. [5 c( x0 f4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：
; V- ^+ n1 q+ _/ }; \6 H% z3 Y原因：
6 j2 ~2 e* j/ J2 m. P* C+ x, e6 x1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
) f& [0 t* P- f3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
, x9 R6 ?2 \. L3 I" i' }: ]2 R改善：
. X" A0 D2 e  Z1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
7 [1 R7 D& u1 A: J/ g8 e3 [2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
  x, s( d4 h. P- g/ N# u, z( L3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
0 Z, l, G1 s2 R( A: N/ Q' i) }
' y5 u# @3 b2 K; x8 ?  T三、对刀问题：

% x& M- i, M" t6 e  P3 Y* M原因：
1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
8 q: ~- t1 k8 Z+ w- E: M3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：
1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
' m3 {7 U5 O4 R. @. X3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
! v8 l" x6 @  Y1 \9 |: n3 m4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
' D/ Q+ K4 O/ l: g# _2 a( h; K; I
. ?0 Z1 d' |3 r7 g/ S2 r( h' c
四、撞机-编程：
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原因：
1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
; m3 X) [* v( n" g' n4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
1 i. ~6 o+ c" G- b5、编程时座标设置错误。
改善：
1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
; g0 i" i4 u/ @4 S1 v1 b' E3 ?2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。
五、撞机-操作员：
% \+ S: V+ ^0 }原因：
8 X# K, g; ^9 c# |* k1、深度Z轴对刀错误·。
* l8 T2 y4 Q, }& `/ P: ?2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
1 F5 Z* H8 F) v! E- E7 s, D& }4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手动操作时手轮摇错了方向。
. }1 u7 X; F. Y7 ]( O/ L8 G, j* O6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。
改善：
: t# o: p2 u8 ^7 Q1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
" D5 _( }4 T" f: i, B8 Y4、程序要一条一条的按顺序走。
5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
' `0 @3 A3 \3 H" i! C6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
6 H" L7 \4 t  @. X六、曲面精度：
! ]7 D( M5 u; d% \0 B% }% B* Z原因：
' m+ o- a/ R# l; }. q4 A1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。
0 i/ v% ~1 A' r( q" ]' G4 N; F2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4、排屑，吹气，冲油不好。
5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。
6、工件有毛刺。
改善：
4 l$ d* f" Y0 Z4 n! x$ C2 c' C1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
* G8 ?" `0 \7 n* [/ k9 V1 U! P3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
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