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[UG经典资料] CNC数控编程加工流程经验总结,缩短编程时间,减少出错概率

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发表于 2019-11-10 18:49 | 显示全部楼层 |阅读模式
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CNC数控编程加工流程经验,掌握一个流程能缩短编程时间,以及出错概率
一 、出图纸
1、需要看图的人一目了然,知道尺寸大小,孔多大,螺丝多大,位置在哪里,如果数控不打点需要钳工划线打点加工,那么钳工可以看图纸就知道孔位在哪里。
2、出图纸可以效验3D数据是否准确,尽量避免装配时候出现问题。
3、检查图纸是否齐全,各个尺寸是否标注明确清晰,数量是否准确,材料是否正确。
4、注明加工基准角。
二、编程流程顺序:
1、观察产品形状,是否有负角,直角。
2、观察模具、检具、工装等产品数据的装配关系,结构是否合理,如是否有负角、直角、锐边、刻字、滑块与镶块配合是否干涉,螺丝孔位是否合理(如孔位匹配是否正确,是否缺少孔、螺丝孔等),凸凹模具配合是否干涉(如凹模直角可以不加工,凸模相应部位应该倒R角最小刀具半径),哪个面重要,那个面不重要,区分清楚哪里重要,哪里不重要,哪里需要倒角,哪里不需要倒角。

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3、在正式编程以前,看数据要知道最小R角是多少,最深是多少,最浅是多少,在心里面要有一个大致的选择刀具顺序,以及加工深度、步距的选择,如果深度过深,数控加工选择同一把刀具是否应该把深度分开来加工,保证加工效率,产品的表面光洁度要求是什么,选择合理的刀具,等高与曲面铣根据刀具大小来选择合理的加工步距,用什么样的夹头是合理的,最小R角或者直角加工不到、过深是否需要打电极放电加工,或者加工到什么样子要做到心里有数,加工以后要告诉钳工哪里没加工到位,哪里需要如何清理,这都是编程之前准备工作要知道的。
4、看3D数据,分析加工工艺,确定加工块需要几次装夹,加工以基准角在哪里,如需要二次三次加工,是否需要做胎具,如果需要做胎具原基准是否满足做胎具的要求,如果不满足要求就搞更换基准角,制作胎具要考虑最少的成本最高效的装配方式来制作。
5、正式编程,根据第四点的思路来进行编程,哪里没考虑到位,哪里考虑多了,会的到一一验证,已经在自己心里有一个顺序了,长此以往有了一套合理的编程方法,那么编程就会变得得心应手,顺其自然了,可以有效的减少编程时间,以及节省重复无用功的参数,以及更改参数带来的时间上的浪费,检查校准基准是否正确。
6、程序做完以后,就是检查程序,是否过切,是否有重复加工,是否有漏加工,复制程序,是否有过切现象(换腔加工是否有不抬刀现象),检查校准基准是否正确。
7、出程序单,需要标清楚这是什么项目模具的什么零件,加工需要几次CNC数控装夹,加工数量是多少,刀具长度是多少,刀具夹持器用多大的,对刀基准要求是否正确,根据程序单检查程序公差是否合理,检查校准基准是否正确。
8、拿程序给操机,讲清楚加工工艺,以及要求,防止加工出错。
9、跟踪模具、检具、工装装配,是否达到数据要求,哪里数控加工没加工到位,哪里需要修改,要及时提醒,防止出现装配以后需要拆装出现二次装配现象。

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三 、加工要求:
1、所有非产品接触面以及成型面,不重要的面都需要倒角,自行根据3D数据分析,直接倒角。
2、螺丝孔,需要用中心钻打点,0.5mm深度代表M4螺丝孔,1mm深度代表M5,螺丝孔,1.5mm深度代表M6螺丝孔,2mm深度代表M8螺丝孔,2.5mm深度代表M10螺丝孔,3mm深度代表M12螺丝孔。
3、通孔或者螺丝沉台孔,球刀(如φ6、8、10的球刀打点均可,最好6的,根据加工中刀具选择),0.5mm深度代表φ4.5mm孔的大小,1mm深度代表φ5.5mm孔的大小,1.5mm深度代表φ6.5mm孔的大小,2mm深度代表φ8.5mm孔的大小,2.5mm深度代表φ10.5mm孔的大小,3mm深度代表φ12mm孔的大小。
对于企业成功的产品加工工艺与数控加工经验,可以以模板形式保存,既有利于资源的重复利用,同时还可作为技术交流的资源。
因此,有效的数控加工工艺与数控编程模板、相应规范的使用,可在很大程度上减少质量事故,降低成本,提高加工的效率。
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