UG编程必须掌握的曲面驱动的方法、切削区域、切削类型

U9ttt8

ug编程必须掌握的曲面驱动的方法、切削区域、切削类型

切削区域允许您通过指定“曲面百分比”或“对角点”来定义要在操作中利用整个“驱动曲面”区域中的多少。此选项仅在选择了“驱动曲面”之后才可用。

曲面百分比

曲面百分比通过为第一个刀路的起点和终点、最后一个刀路的起点和终点、第一个“步距”以及最后一个“步距”输入一个正的或负的百分比值来确定要利用的“驱动曲面”区域的大小。

1 E9 C+ v/ Z+ ~$ ?& K

/ ?! {) A8 D$ {% g" c% X

曲面百分比

仅使用一个“驱动曲面”时，整个曲面是 100％。对于多个曲面，100％ 被该方向的曲面数目均分。每个曲面被赋予相同的百分比，不管曲面大小。换言之，如果有 5 个曲面，则每个曲面分配 20％，不管各个曲面的相对大小。

第一个起点、最后一个起点和起始步长均被视为 0％。输入一个小于 0％ 的值（负的百分比）可以将切削区域延伸至曲面边缘外。输入一个大于 0％ 的值可以减小切削区域。

第一个终点、最后一个终点和结束步长均被视为 100％。输入一个小于 100％ 的值可以减小切削区域。输入一个大于 100％ 的值可以将切削区域延伸至曲面边缘外。

以 0-100% 之外的值延伸时，曲面总是线性延伸的，与边缘相切。但是，如果是解析曲面，如圆柱，那么它将沿着圆柱的半径继续向外延伸。在上述任一种情况下，其他的驱动曲面不被考虑在延伸范围内。

第一个起点和第一个终点指的是第一个刀路（作为沿着“切削方向”的百分比距离计算）的第一个和最后一个“驱动点”的位置。

最后一个起点和最后一个终点指的是最后一个刀路（作为沿着“切削方向”的百分比距离计算）的第一个和最后一个“驱动点”的位置。

“起始步长”和“结束步长”是沿着步进方向（即垂直于第一个“切削方向”）的百分比距离。

, C3 k3 T$ {' D- r8 j



2 u! [! ^. V8 M% Z+ C' `1 O8 f

定义切削区域的曲面百分比

注意：当指定了多个“驱动曲面”时，最后一个起点和最后一个终点不可用。

对角点

对角点确定操作要利用的“驱动曲面”区域的大小，方法是：选择作为“驱动曲面”的面并在这些面上指定用来定义区域的对角点。

第一步，选择作为“驱动曲面”的面，在该面中，可以确定用来定义驱动区域的第一个对角点（下图所示的面 a）。

第二步，在所选的面上指定一个点以定义区域的第一个对角点（下图中的点 b）。您可以在面上的任意位置指定一个点，或者使用“点子功能”来选择面的一条边缘。在下图中，面 a 上的点 b 为指定的点。

第三步，选择作为“驱动曲面”的面，在该面中，可以确定用来定义驱动区域的第二个对角点（下图所示的面 c）。如果第二个对角点和第一个对角点位于相同的面，则再次选择同一个面。

第四步，在所选的面上指定一个点以定义驱动区域的第二个对角点（下图中的点 d）。同样，您可以在面上的任意位置指定一个点，或者使用“点子功能”来选择面的一条边缘。在下图中，已经使用“点子功能”中的“终点”选项指定了点 d 以选择面 c 的某个拐角。

% ~* |/ U( b6 n. K; E
* H  t/ s" c0 N


! Y  f0 T: n6 @5 f1 O- k

定义切削区域的对角点

一旦指定了第二个对角点，则系统绘制出操作中要利用的“驱动曲面”区域。

模式

模式允许您定义刀轨的形状。在“曲面区域驱动方法”中，以下选项是可用的。

· 跟随腔体

注意：在“曲面区域驱动方法”中使用“跟随腔体”时，没有用来指定腔体方向为“向内”或“向外”的选项。此方向总是“向内”。

· 平行线

· 螺旋线：

此“曲面区域”切削模式提供了根据螺旋模式切削部件的选项。当需要不带有步进运动的光顺模式时，请使用“螺旋线”。只有在驱动曲面形成一个封闭圆形区域（例如，叶片、引擎歧管等）的情况下，此功能才适用。“曲面区域”方法的所有限制和功能均应用于此功能。

切削类型

切削类型与“平行线”切削模式结合使用时可用来定义刀从一个切削刀路到下一个切削刀路的运动方式。

· 往复

· 往复上升

· 单向

往复

往复可在刀具以一个方向步进时创建相反方向的刀路。

往复上升

往复上升允许通过在相反方向切削的方式，从一个切削刀路移刀到下一个切削刀路。与往复一样，刀具将反转切削的方向以进行连续切削。但是，与往复不一样的是，“往复上升”在平行刀路之间退刀、移刀和进刀。“步进”是非切削。

平行线模式时的往复上升

单向

单向是一个单方向的切削类型，它通过退刀使刀具从一个切削刀路转换到下一个切削刀路，转向下一个刀路的起点，然后再以同一方向继续切削。

切削步长

切削步长控制切削方向上驱动点之间的距离。直接在“驱动曲面”上加工和“刀轴”是相对于“驱动曲面”定义的情况下，切削步长是特别重要的。指定的“驱动点”越多，则“刀轨”和“刀轴”跟随“驱动曲面”的轮廓更精确。

切削步长

您可用通过指定“公差”或指定“点的数目”来控制“切削步长”。

公差

公差允许您指定“内公差”和“外公差”值。这些值可定义“驱动曲面”和在两个连续驱动点间延伸的直线之间允许的最大法向距离。如果此法向距离不超出指定的公差值，则生成“驱动点”。一个非常小的公差可以生成许多相互非常靠近的“驱动点”。创建的“驱动点”越多，“刀轨”和“刀轴”跟随“驱动曲面”就越接近。

% C/ u# R& n9 P" C1 v7 ?/ }0 a4 E


8 h* j* A1 u. k( ~5 r
! V% ~9 r, a9 Q. K2 x

由内/外公差定义的切削步长

数目

数目允许您指定在刀轨生成过程中要沿着切削刀路创建的“驱动点”的最小数目。如果需要，则会自动创建“刀轨”的其他点，在指定的“部件表面内公差/外公差”值范围内跟随“部件表面”轮廓。建议您沿着驱动刀轨选择一个足够大的数目以捕捉驱动几何体的形状和特征；否则将会出现意外的结果。

所选择的“切削模式”确定您可以输入的数值。如果所选的“模式”是“平行线”，则您可以指定沿着“第一刀”和“最后一刀”刀路的点的数目。如果为这两个刀路指定了不同的值，则系统在“第一刀”和“最后一刀”之间生成呈梯度分布的一系列点。

如果您选择了“跟随腔体”作为“模式”，则可以指定沿着“第一刀”、“第二刀”和“第三刀”方向（对应于“切削方向”、“步进方向”和“切削方向”的相反方向）的点的数目。

) |6 a, s$ Q$ r