新手必学的模具设计经验

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1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3，以保証滑块稳定以及滑动顺畅。

2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度;而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。

5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6.有C 角的入子最底端到C 角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。

7 . 本体模具的主体部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51(材料处理：室化处理，也可以不要)的材料，必要时可以使用VIKING 材料。

8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。

9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20 过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角90°-120°的圆锥孔。

12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧;而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度(一般为18°或20°或22°)。

15.模具组立时，应该养成如下习惯：a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。c.注意清角，以防干涉、伤。d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

19 .PC+GF20 收缩率3/1000。

18.POM 收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm 处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20.主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥;这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

21.开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。
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; N4 u$ Z4 K& K22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构(母的装在108 板上，公的装在102 板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个)或微动开关(在108 和109 板[装电器元件]之间)。

23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

24.斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107 与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm 的R 角。

25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定側比可动侧单边小0.03-0.05。

27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟;此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大;不加纤的则正好相反。
; X; T, \6 o! F8 Y8 N30.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31.模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形;最好用削好的软木或软竹筷。

32.有滑块的模具中，#102 与#103 板之间应该加四个支撑拄。

33.成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤;如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子;如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

34.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02 的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35.当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

36 .电极的抛光一般用1000 的砂纸精抛，但外观电极需要用1200 以上的砂纸精抛;模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000 的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400 的砂纸，再用800 的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200 的砂纸进行抛光过。

37.塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性;跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38.模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。

39.用PC+30GF 制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT 在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus 这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

40.模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸。

41.为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子;这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

42.部品肉薄，成形困难的模具，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm 为宜。

43.电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系(一般认为为3：1)。

44 .大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45.为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。

46.设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

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