内螺纹加工的80条小窍门，不搞螺纹也收藏！

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螺丝攻选定不适当

1.使用精度级数适合的螺丝攻

2.增加吃入部的长度

; ]! x: p2 A4 v& _$ P. p- e

3.减少前角

4.选择同心宽铲背的丝锥

5.调整切削锥长的铲背角

. |$ D' t7 i9 [8 A; F# n: L

切屑堵塞

1.应使用先端丝攻或螺旋丝攻

2.减少螺丝攻沟数，而扩大沟的容积

3.使用细牙螺纹

8 r% r/ X1 X" Z6 E4 Y9 C: ]

4.下孔径尽量加大

1 x& C. x' D( k/ w2 v

5.盲孔的场合尽可能加深底孔

* _+ B. S/ O& I' i9 ~8 [/ J, Q" B8 m

6.缩短攻牙长度

) ]6 L3 y& S9 t/ w2 f

7.改用他种切削油及注油方式

8.选用内冷式丝锥

使用条件不适当

6 X. T  c8 Y, E) h7 E

1.调整切削速度

2.防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜

3.螺丝攻或工作物之固定改用浮动式

! S: ]$ n8 q7 R: C( B% `

4.进刀速度应适当而防止牙山变形

6 |& G8 x0 |3 n: Y5 ?0 e7 q

5.采取强制进刀方式（螺距进刀方式）

% S8 X3 G3 w( A# \! H

6.适当选用攻牙机的加工能力

6 l# @6 v4 \8 o& }" I; o0 |

7.防止主轴振动

: b/ ~5 K/ H( O% j0 F- t1 X

8使用柔性攻丝锥

粘结

1.使用有表面氧化皮膜处理之螺丝攻

2.改用反熔着性较高的切削油

2 d4 N! v9 K( `- s8 j, y* ^  S0 [

3.降低切削速度

& ]/ d9 I, K! s- M; `( S

4.改变切削角使适合被切削材质

5.选用内冷式丝锥

6.缩短螺纹部长度

9 i6 d! @4 o) `1 z* c1 k& U3 d

内螺纹中径缩小

% Q  {  x4 l1 }9 K

螺丝攻选定不适当

) h; B; v2 K! o! z

1.使用加大螺丝攻

  h- d& B1 ?: b* S6 x3 |, Y. g

A.对被切削材如铜合金、铝合金、铸铁等攻牙是扩大率较少的

B.被削材如为管状或薄板等容易反弹等

2.吃入间隙角要适当

3.加大切削角

: L0 j( {; T& S" R. d

4.加大前角

5.增加槽数

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内螺纹外伤

. Q; l* ], ]% i$ s  u  M. F

回转推出时，尤其是丝攻将离开内螺纹口处，速度应适当以免有损伤发生

内螺纹中有切屑残留

+ l; r. S, c! J7 K/ i3 }+ c5 E

1.提高丝锥锋利度，减少其须状切屑之残留

2.完全清除残留的切屑后，才以量规检查内螺纹

& E* g. u& t  z% @! H- j

崩裂或咬痕

关于内螺纹加工面的问题

* C7 {+ z. l* z' {$ N* g. W

吃入部长度不够

1 X  a# |0 Z2 |7 D& s8 i

1.增加先端吃入部长度

1 N& L  w! }' q& b

2.切削角不适当

% \: |+ E/ L/ B, q8 D) C% c" `

3.切削角须配合工作物材质

$ i' L% h" d$ d; O2 B

粘结

) V4 a, \, _: i$ }1 W- x

1.使用螺纹部有间隙角加工之螺丝攻

2.减少刃部厚度

7 r8 F3 u; h5 c; Q

3.使用经表面处理的螺丝攻

) g7 l0 X( `1 d$ Z2 R6 r

4.改变切削油种类及注油方式

+ ~3 U0 \2 I7 n1 L( |

5.降低切削速度

切屑堵塞

1.应使用先端丝攻或螺旋丝攻

' R- x9 V9 C/ Q: K& R& {7 s1 s0 ~

2.加大下孔径

9 f7 w+ N+ [5 G( k8 s$ E( G' O; l

振波过分锐利

1 P! p  ^" y5 w: J  S$ O

1.减少切削角度

2.磨小螺纹部之间隙角

9 ^8 I% z. r9 f& I2 y: G9 i

再研磨不适当

  ^- c. q/ G% ~! }7 Z

1.避免刃部厚度过小

( p' D' `" B! n+ e4 W

2.不得研磨沟底

; o% A# Q1 u( W; k

丝锥折断

有关螺丝攻耐久性的问题

; [' B( g5 x& U$ ~% b

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切屑堵塞

1.材质SKS2改用SKH

! j* T  F/ i2 R; k/ |5 g$ b5 L

2.防止铁屑堵塞（或使用先端丝攻、螺旋丝攻、无沟丝攻）

# n) ?- Q$ Y# k. e" y+ |

3.加大容屑槽

4.清除底孔及加工工件周围的切屑

2 k: a* J. k8 I& D* H0 [  a

5.确保清除切屑空间

# `* }4 k6 q' N; R/ M

切削扭力过大

1.下孔径尽量扩大

, T( |8 t# P2 y5 a: K' Q) _9 t( C

2.缩短攻牙长度

4 n0 y8 p- I* M

3.改用细牙螺纹

. B) m, t. u0 v  y

4.为了增加螺丝攻之锐利度加大切削角

5.为了减少摩擦、扭力、螺纹部间隙角可以稍微加大，刃部厚度减少

6.使用螺旋丝攻

  B  f5 I% v  f1 X! q( s: w

使用条件不适当

* e% y; g. X6 G8 d0 q4 i. n

1.降低切削速度

2.防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜

3.螺丝攻之夹持采用浮动式

4.攻牙夹持器改用可调整式

) ?  g. V( h+ t, |& y% O- j

5.不贯通之下孔径，防止螺丝攻碰到孔底

5 L+ }' S9 S! _6 O5 x* A

6.防止底孔的加工硬化

7.保持稳定进给

; u- w7 C' v* M# _

8.去除前一工序产生的铁屑

9.调查加工材料的硬度及组织机构的均一性

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8 w: P( k- }, k) S) O% |
再研磨不适当

( O3 G! \! K/ G- ]5 S

1.不得研磨沟底

2.避免刃厚过小

3.耗损部应磨掉

4.提早再研磨时间

刃部崩欠

螺丝攻选定不适当

1.减少切削角度

2.变换螺丝攻材质

3.降低硬度

4.吃入部加长

5.防止切屑堵塞（应使用旋沟丝攻）

6.缩短螺纹长度

7.磨损部全部清除

8.避免刀刃厚度过小

$ K1 {) F) D& C9 S' c" `& J

使用条件不适当

1.降低切削速度

2.防止中心偏差，避免吃入时衡

3.不贯通孔时，不得急速回转

4.增加吃入部长度

5.使用柔性攻丝夹具

6.提高同轴度

7.防止底孔加工时的加工硬化

8 N( K; _; e) ]' f+ A. l( ]+ \
* b6 h" H3 C( X6 G0 u# j