模具成型部分结构

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确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
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& `. J1 F2 v! O2 }1 k% f8 z/ Q选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
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& \  V1 c) z+ k2 F决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
/ c) v6 U7 U; q/ x: U* N8 N' p确定主要成型零件，结构件的结构形式。

! d  h: O# G! L考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
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以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
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绘制模具图
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要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
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$ C' ?; K% x) V5 R在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明“工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
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在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

' S7 W; D7 b, Y! k6 L绘制总装结构图

. S) @7 ^2 f/ y  f- G$ T绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

模具总装图应包括以下内容：
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- R; }; Z" i1 V& \模具成型部分结构
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; O) z! o( ~$ ?浇注系统、排气系统的结构形式。
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& W* c; N# c$ {$ h8 w6 D分型面及分模取件方式。
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外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
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  W5 S/ @; t  H, Q# W标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
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3 |* l" p1 }) G& f8 _, P! t/ E' p辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
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按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
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标注技术要求和使用说明。
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模具总装图的技术要求内容：

对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
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对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
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# F' T$ Q6 E+ Y" Z- N  p' Y模具使用，装拆方法。

防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
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6 w4 s3 m$ S. K# z( z- m5 r有关试模及检验方面的要求。
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2.绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

6 d; Z5 `0 b9 ]9 K标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
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2 f- n, \4 f4 e* e8 z+ U3.校对、审图、出图
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% l. X5 q8 q2 i自我校对的内容是：

: J" d) {$ L: s模具及其零件与塑件图纸的关系

9 s: \, C5 V* X* `1 t- s模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
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- |! \- m# o# `: K塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
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成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

$ Y# z% Z& X4 F6 g) i模具结构方面 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 模具温度调节方面。
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+ B7 D& ^' u- I3 h加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
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浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 设计图纸 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

校核加工性能 （所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标‘等是否有利于加工）

; a% J& K- p- |5 H$ J- ]0 p) A复算辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。

& n& R. Y% h4 l. N8 Q; }( r6 Q4 x描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
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把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

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4.编写制造工艺卡片
! T% ^( g5 k/ m, t由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。

在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
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5．试模及修模
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) b2 p& }1 N6 B7 y虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

6 o" R9 V+ p7 t/ r6 ^8 d- _塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
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( N4 h' q$ `2 M! E) C+ ]6．整理资料进行归档

9 b0 F  s# y  J+ O& t: H/ \' {$ P模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。

  f, f6 s; u5 A5 C+ p0 S# u& J& U把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
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